塑料制品产生气纹的分析及消除措施
摘要：针对塑料制品产生气纹的缺陷，对注塑设备，模具，材料性能,工艺参数及周围环境等因素进行研究，分析了产生气纹的原因，又根据不同气纹的特点，采取了相应的消除措施，能够有效地解决此类缺陷。?关键词：气纹、排气、流动性
一、引言
气纹是容易产生且很难消除的质量缺陷。气纹不仅仅会影响产品的外观，还会影响产品的强度。国内有关技术资料对产生气纹的机理过程涉及的不多，造成操作人员遇到具体问题时，不能快速找到问题产生的原因，不知该采取哪些工艺措施，问题得不到及时的解决，导致资源大量浪费，会对企业造成巨大的损失。
针对塑料制品产生气纹这一缺陷，本文对其产生因素进行了分析和研究，详细的阐述了气纹的产生机理及现象，又根据不同气纹的特点，制定了相应的应对措施。在生产过程中，根据观察到的现象做出准确的判断，就可以推断出气纹产生的原因，继而制定出相对应的消除措施方案进行解决。
二、气纹产生的原理
气纹是塑料在充模过程受到气体的干扰而出现在制品表面熔料流动方向上的缺陷。气体的成份包括水汽、分解气、空气，可见，气纹存在的根本原因是有气体存在，如果高温熔融态塑料流体在填满模具之前，不能将气体顺畅排出，气体就会与塑料熔体混合流动，冷却成型后，内部气体形成气孔，外部气体产生流动痕迹，即气纹[1]。
事实上，在注塑过程中气体的存在是不可避免的，而且有相当一部分残留在塑料内部。当模内压力足够大，气体含量没有超过一定的限度时，气体以分散的状况溶解到塑料里面去；但当模内压力不够大，而气体含量又超过一定的限度时， 这些气体便从熔融塑料中纷纷释放出来，到达制品表面而形成气纹。
造成气纹缺陷的主要原因有六点：①注塑设备与注塑产品不相配；②模具排气槽设计太少或太小；③ 生产工艺的影响；④塑料熔体自身不断地产生气体 ；⑤ 注塑设备所处的环境湿度大；⑥ 塑料熔体流动性差。
2.1、注塑设备的影响
设备的选择要合理，如果制品与浇口凝料料重之和小于最大注射量的20%, 则剩下的原料会因螺杆的旋转产生的剪切力，机筒的加热而分解产生气体。如果大于最大注射量的80%，则会出现熔料受热不均的现象，很难以成型精密制品。螺杆设计如果合理, 与所加工的塑料种类匹配, 成型工艺范围就会相对较宽; 否则成型工艺范围可能很窄甚至不能成型制品。
不同型号、大小的注塑机其射嘴的孔也是各有差异的，有2.5MM、3.5MM、5MM 等等，机器越大其射嘴孔相应也就越大。喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解产生气体,气体来不及排出会产生气纹现象。
2.2、模具排气不畅的影响
在高温高压下，低黏度熔融塑料突然穿越狭窄的浇口，熔融原料注射进入模具型腔的时间很短 ，进入具有较大自由空间的型腔，形成高压喷射状态，夹带了流道和型腔内存在的空气。原料在模具中的填充过程又是气体被排出的过程， 模具分型面缺乏必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不好，又没有嵌件、顶针之类加工缝隙排气，使流道和型腔中的空气不能在塑料进入的同时离去，极易造成气体被裹入高温熔体中，随着熔体的流动，气体逸出熔体表面，形成流动痕迹[2]。
2.3、生产工艺的影响
如果注射压力过高、注射速度过快，模具中的气体来不及排出，就会受到急剧压缩，骤然积聚大量机械能，从排气槽释放的气体又急剧膨胀将机械能转化成热能迅速释放出来，极易造成排气槽部位零件表面过烧，产生焦斑。除此之外， 还会产生物料摩擦热过高，容易造成熔料因温度偏高而降解或变色；同时，过快的注射熔料流速会让模腔内空气被急剧加压而升温，也会使熔料汇合处因降解而出现焦黄色。
但如果注射速度过慢，注塑成型制品用时间增加，熔料受降温的影响充满模腔的时间加长，流动所受到的阻力加大，这样会造成成型制品出现冷合料缝痕， 还会造成原料的温度大幅度下降，随温度降低，原料的粘度升高，流动性变差，
一方面使气体不能及时从熔融原料中分离出来反而产生流纹，另一方面就是熔体前沿温度的急速冷却形成了高粘度流动体，阻碍了气体向前流动排出，在通过模腔狭窄区域（如零件薄壁区域）时，受到很大阻力，使熔体内部压力升高，容易形成高温灼热气体，产生零件表面过烧现象。
2.4、 塑料熔体自身产生气体的影响
如果注塑设备适合生产某种产品，塑料模具设计合理，排气顺畅，但塑料自身不断产生气体，那么塑料熔体在射胶过程和冷却成型过程中依然会产生气纹。自身产生气体主要有两种类型：
（1） 水蒸汽的影响
水蒸汽来源主要是原材料受潮时吸收的水分，熔胶过程中，原材料受热，水分被不断蒸发逸出，射入模具后，塑料熔体表面水蒸汽遇冷迅速冷凝，在零件表面形成蒸汽纹。如果模具排气不良，灼热的水蒸汽就会造成零件表面过烧现象。
（2） 分解气体的影响
一些质量差的塑料熔胶过程中，由于受高温或高剪切力（螺杆转速过快、背压过高）影响，一些易挥发相直接从熔体中逸出；特别是当含有微量杂质或微量水分时，可能发生催化裂化反应。造成塑料产生分解气的原因：熔体温度过高， 造成分解；料筒温度过高，或料筒的发热圈控制失调。小制品用大机，或缓冲垫量过大，或料筒内的呆料、死角处因长期受热而分解，或成型周期太长，使熔体在料筒里的停留时间过长而造成分解；熔体在料筒里的剪切过大，螺杆的压缩比过大，螺槽太浅等，再加上螺杆转速过大，背压过大等。
2.5、注塑设备所处的环境影响
当注塑机处于潮湿的环境中，空气湿度过大空气湿度过大，遇到冷的模具而凝聚成水的水珠（如模温低于露点），造成模具的模穴内带有微量的水分，这些水分被熔料汽化后成水蒸气，气体来不及排出便会产生气纹现象。
2.6、 熔体流动性差的影响
许多塑料具有熔体流动性差的性质，它对气纹产生的影响有两种类型，一种是塑料在熔胶阶段产生的气体不能及时逸出并从料筒后段排出，导致其最终被带入模具中；另一种是在模具中使裹入塑料熔体中的气体不及时逸出。
韧性哥疑问：如果熔体流动性太好，造成困气，不是更加容易造成气纹吗？或者一定的凹陷呢？如下图是一款流动性比较好的TPV（硬度约75A，PP/EPDM），注塑的时候，表面出现了一定的凹陷条纹：
欢迎注塑高手，在下面留言，指点下我啊！
三、典型实例分析
仪表罩塑件图
具有气纹的仪表罩图
该仪表罩是在800T注塑机中生产的，产品图号53A-05171,毛重801g，净重792g，材料牌号ABS/VK125，成型周期65s。
3.1、仪表罩出现气纹的原因
经分析造成气纹的原因主要有：
⑴熔料温度或模具温度过低；
⑵注射速度、压力过高；
⑶背压偏低；
⑷模具排气不良；
⑸原料干燥不充分或过热分解；
⑹模具浇注系统有缺陷。
3.2、可行的改进方案
⑴适当提高料筒温度，使气体容易逸出，但PC/ABS塑料温度不能超过270℃， 防止高温分解，影响PC/ABS塑料性能。
⑵适当降低注射压力、注射速度，使气体有充分时间排出。应当注意的是， 注射压力和注射速度是相互关联的，调整时不能采取同时改变两者的方式，因为进行调整时并不能确定造成气纹的原因究竟是注塑压力过大还是注射速度过大。正确的方法是先选择其中一个参数进行调整，然后看其产生的效果，再决定下一步的操作。
⑶增加背压，提高熔料速度，可以使裹入原料中的空气以及原料自身易挥发相产生的气体从料筒后段充分排出。
⑷改善模具的排气。保证注塑过程中物料填充到模具内时所产生的各种气体顺利的排出模具。
⑸原材料应该充分干燥，建议70℃～80℃，烘料时间不少于4h，并做好防潮措施（特别在阴雨天），防止水蒸汽的影响。
合格的仪表罩图
老师傅采用的方案：第一段用中等速度刚刚充满流道至进胶口及时切换位置。然后第二段用慢速及很小的位置充过进胶口附近部分成型。第三段用快速充满模腔的90%以免高温的熔融胶料冷却，第四段用慢速充满腔，使模腔内的空气完全排出，避免困气及烧焦等不良现象。
四、结语
注塑制品上的气纹会降低制品的强度，影响外观, 因此气纹是注塑制品失效的一个重要原因。气纹区域材料的形态结构是影响制品性能的直接原因, 要消除或减小气纹对制品性能的影响, 以提高制品的性能, 应充分考虑不同材料形成的气纹的形态结构。只有通过正确地认识气纹区域材料的形态结构与制品性能的关系, 才能在工业生产中合理地选择模塑材料。这对于提高注塑制品的质量, 延长注塑制品的使用寿命具有重要意义。
参考文献?
[1]?刘西文:注射成型技术疑难问题解答.北京:印刷工业出版社，2011.?
[2]?李海梅:注塑成型及模具设计实用技术.北京：化学工业出版社，2002．
[3]?崔继耀:注塑生产疑难问题与对策.北京：国防工业出版社，2008.
来源：网络，感谢原作者，非常精彩！
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塑料制品产生气纹的分析及消除措施
一、引言气纹是容易产生且很难消除的质量缺陷。气纹不仅仅会影响产品的外观，还会影响产品的强度。国内有关技术资料对产生气纹的机理过程涉及的不多，造成操作人员遇到具体问题时，不能快速找到问题产生的原因，不知该采取哪些工艺措施，问题得不到及时的解决，导致资源大量浪费，会对企业造成巨大的损失。
针对塑料制品产生气纹这一缺陷，本文对其产生因素进行了分析和研究，详细的阐述了气纹的产生机理及现象，又根据不同气纹的特点，制定了相应的应对措施。在生产过程中，根据观察到的现象做出准确的判断，就可以推断出气纹产生的原因，继而制定出相对应的消除措施方案进行解决。
二、气纹产生的原理气纹是塑料在充模过程受到气体的干扰而出现在制品表面熔料流动方向上的缺陷。气体的成份包括水汽、分解气、空气，可见，气纹存在的根本原因是有气体存在，如果高温熔融态塑料流体在填满模具之前，不能将气体顺畅排出，气体就会与塑料熔体混合流动，冷却成型后，内部气体形成气孔，外部气体产生流动痕迹，即气纹[1]。
事实上，在注塑过程中气体的存在是不可避免的，而且有相当一部分残留在塑料内部。当模内压力足够大，气体含量没有超过一定的限度时，气体以分散的状况溶解到塑料里面去；但当模内压力不够大，而气体含量又超过一定的限度时， 这些气体便从熔融塑料中纷纷释放出来，到达制品表面而形成气纹。
造成气纹缺陷的主要原因有六点：1 注塑设备与注塑产品不相配；2 模具排气槽设计太少或太小；3 生产工艺的影响；4塑料熔体自身不断地产生气体 ；5 注塑设备所处的环境湿度大；6 塑料熔体流动性差。
1. 注塑设备的影响设备的选择要合理，如果制品与浇口凝料料重之和小于最大注射量的20%, 则剩下的原料会因螺杆的旋转产生的剪切力，机筒的加热而分解产生气体。如果大于最大注射量的80%，则会出现熔料受热不均的现象，很难以成型精密制品。螺杆设计如果合理, 与所加工的塑料种类匹配, 成型工艺范围就会相对较宽; 否则成型工艺范围可能很窄甚至不能成型制品。
不同型号、大小的注塑机其射嘴的孔也是各有差异的，有2.5MM、3.5MM、5MM 等等，机器越大其射嘴孔相应也就越大。喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解产生气体,气体来不及排出会产生气纹现象。
2. 模具排气不畅的影响在高温高压下，低黏度熔融塑料突然穿越狭窄的浇口，熔融原料注射进入模具型腔的时间很短 ，进入具有较大自由空间的型腔，形成高压喷射状态，夹带了流道和型腔内存在的空气。原料在模具中的填充过程又是气体被排出的过程， 模具分型面缺乏必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不好，又没有嵌件、顶针之类加工缝隙排气，使流道和型腔中的空气不能在塑料进入的同时离去，极易造成气体被裹入高温熔体中，随着熔体的流动，气体逸出熔体表面，形成流动痕迹[2]。
3. 生产工艺的影响如果注射压力过高、注射速度过快，模具中的气体来不及排出，就会受到急剧压缩，骤然积聚大量机械能，从排气槽释放的气体又急剧膨胀将机械能转化成热能迅速释放出来，极易造成排气槽部位零件表面过烧，产生焦斑。除此之外， 还会产生物料摩擦热过高，容易造成熔料因温度偏高而降解或变色；同时，过快的注射熔料流速会让模腔内空气被急剧加压而升温，也会使熔料汇合处因降解而出现焦黄色。
但如果注射速度过慢，注塑成型制品用时间增加，熔料受降温的影响充满模腔的时间加长，流动所受到的阻力加大，这样会造成成型制品出现冷合料缝痕， 还会造成原料的温度大幅度下降，随温度降低，原料的粘度升高，流动性变差，
一方面使气体不能及时从熔融原料中分离出来反而产生流纹，另一方面就是熔体前沿温度的急速冷却形成了高粘度流动体，阻碍了气体向前流动排出，在通过模腔狭窄区域（如零件薄壁区域）时，受到很大阻力，使熔体内部压力升高，容易形成高温灼热气体，产生零件表面过烧现象。
4. 塑料熔体自身产生气体的影响如果注塑设备适合生产某种产品，塑料模具设计合理，排气顺畅，但塑料自身不断产生气体，那么塑料熔体在射胶过程和冷却成型过程中依然会产生气纹。自身产生气体主要有两种类型：
（1） 水蒸汽的影响
水蒸汽来源主要是原材料受潮时吸收的水分，熔胶过程中，原材料受热，水分被不断蒸发逸出，射入模具后，塑料熔体表面水蒸汽遇冷迅速冷凝，在零件表面形成蒸汽纹。如果模具排气不良，灼热的水蒸汽就会造成零件表面过烧现象。
（2） 分解气体的影响
一些质量差的塑料熔胶过程中，由于受高温或高剪切力（螺杆转速过快、背压过高）影响，一些易挥发相直接从熔体中逸出；特别是当含有微量杂质或微量水分时，可能发生催化裂化反应。造成塑料产生分解气的原因：熔体温度过高， 造成分解；料筒温度过高，或料筒的发热圈控制失调。小制品用大机，或缓冲垫量过大，或料筒内的呆料、死角处因长期受热而分解，或成型周期太长，使熔体在料筒里的停留时间过长而造成分解；熔体在料筒里的剪切过大，螺杆的压缩比过大，螺槽太浅等，再加上螺杆转速过大，背压过大等。
5. 注塑设备所处的环境影响当注塑机处于潮湿的环境中，空气湿度过大空气湿度过大，遇到冷的模具而凝聚成水的水珠（如模温低于露点），造成模具的模穴内带有微量的水分，这些水分被熔料汽化后成水蒸气，气体来不及排出便会产生气纹现象。
6. 熔体流动性差的影响许多塑料具有熔体流动性差的性质，它对气纹产生的影响有两种类型，一种是塑料在熔胶阶段产生的气体不能及时逸出并从料筒后段排出，导致其最终被带入模具中；另一种是在模具中使裹入塑料熔体中的气体不及时逸出。
三、典型实例分析仪表罩塑件图
具有气纹的仪表罩图
该仪表罩是在800T注塑机中生产的，产品图号53A-05171,毛重801g，净重792g，材料牌号ABS/VK125，成型周期65s。
1. 仪表罩出现气纹的原因经分析造成气纹的原因主要有：
⑴熔料温度或模具温度过低；
⑵注射速度、压力过高；
⑶背压偏低；
⑷模具排气不良；
⑸原料干燥不充分或过热分解；
⑹模具浇注系统有缺陷。
2. 可行的改进方案⑴适当提高料筒温度，使气体容易逸出，但PC/ABS塑料温度不能超过270℃， 防止高温分解，影响PC/ABS塑料性能。
⑵适当降低注射压力、注射速度，使气体有充分时间排出。应当注意的是， 注射压力和注射速度是相互关联的，调整时不能采取同时改变两者的方式，因为进行调整时并不能确定造成气纹的原因究竟是注塑压力过大还是注射速度过大。正确的方法是先选择其中一个参数进行调整，然后看其产生的效果，再决定下一步的操作。
⑶增加背压，提高熔料速度，可以使裹入原料中的空气以及原料自身易挥发相产生的气体从料筒后段充分排出。
⑷改善模具的排气。保证注塑过程中物料填充到模具内时所产生的各种气体顺利的排出模具。
⑸原材料应该充分干燥，建议70℃～80℃，烘料时间不少于4h，并做好防潮措施（特别在阴雨天），防止水蒸汽的影响。
合格的仪表罩图
四、结语注塑制品上的气纹会降低制品的强度，影响外观, 因此气纹是注塑制品失效的一个重要原因。气纹区域材料的形态结构是影响制品性能的直接原因, 要消除或减小气纹对制品性能的影响, 以提高制品的性能, 应充分考虑不同材料形成的气纹的形态结构。只有通过正确地认识气纹区域材料的形态结构与制品性能的关系, 才能在工业生产中合理地选择模塑材料。这对于提高注塑制品的质量, 延长注塑制品的使用寿命具有重要意义。
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博创谈管理教你怎么调试ABS出现气花的解决方法
博创谈管理小编今天发表一篇注塑成型技术方面的技术文章，我们平时在注塑成型生产过程之中ABS表面出现气花的解决方法，前段时间小编去一家公司面试的时候无意之中发现某台注塑机在生产一个产品时表面出现气花的现状，我当时就拿了两个产品去给面试考官观察，他让我分析原因是什么问题出现这样的，怎么解决，当时我就告诉他产品的射出速度太快，塑化速度太快导致在塑化过程中带有冷空气进入了塑机料管内，当射出速度过快时进入料管塑化好的料注入了模具型腔后来不及排气而产生的此问题。最后那面试考官叫我去调试一下看看能不能够把问题解决了，我去到机台后本来是着手调机了，结果的意外申请发生了，以前的一位师傅问我这个是怎么回事，我就告诉他，什么问题，最后他问我做注塑成型做了多少年了，我就告诉他不多不少20来年，你们想知道那位师傅最后是怎么说我的吗？做了这么久了还能够把这个问题说成是气花？最后又出现一个产品出现短胶二次注塑成型的不良品，他问我这个问题又是怎么回事？我就直接告诉他我就知道也不告诉你，因为我告诉你了你也不相信，所以我就没有必要告诉你，因为你永远也做不到我的现在的境界。好了话归正题。下面就来实际性的给大家看看我是怎么解决的此问题吧，请看我一位广东朋友叫我帮他解决的此问题，也是同样的问题出现。产品效果如下：
上面此产品就是我广东一位朋友的公司生产的产品照样的出现此问题，我们来做个工作总结，此问题是什么原因造成的，上面小编也已经讲过，怎么解决，当时我就告诉他产品的射出速度太快，塑化速度太快导致在塑化过程中带有冷空气进入了塑机料管内，当射出速度过快时料管的塑化好的料注入了模具型腔后来不及排气而产生的此问题。那么我们再来看一下我是怎么教我那位朋友是怎么调的机，以下是产品调好的工艺参数。此注塑成型机是浙江宁波恩格注塑机的工艺参数。
我们首先来看一下温度，不管你什么塑胶原材料，温度很重要，温度过高会产生产品出现发黄，但是黑色虽然是不会，但是过高的温度会产生产品出现银丝或氮化。所以调机时一定要注意你的成型加工温度，温度过低产品会发亮，而达不到表面要求，特别是产品是喷砂模具最容易出现的此问题，第二温度过低使射出困难，对注塑机的液压增加了负载，需要太大的压力和速度。我们在工作中调机时一定要记住温度要符合原材料的加工要求，即便是产品出现有不良问题我们可以适当的去改善，增加或者减少。
这里是原料的塑化工艺，有很多的朋友或者有很多的企业老板都是有一种不好的一面，那就是为了增加工作生产效率，把机器恨不得调到1000或者10000万上面得速度去生产，我就想问问大家你们对速度的快有对产品的影响有多大你们知道有多少？？？速度快会出现什么问题你们知道有多少？？？对机器包括模具的产生的问题又知道有多少？？生产效率要提高这个没有错，但是你要结合实际性的要求来决定他的快与慢，而不是什么产品什么模具，什么机器拿来就给他上到几十几百几千的工作速度，首先我要讲给大家的是，速度快影响产品包括模具，机器的种种原因。
第一：我们在调试产品的时候速度不要太快，一般正确的调机方法是速度为中速为最佳状态，比如说溶胶速度过快，会产生哪些问题，射出速度过快又会出现哪些问题，锁模速度和开模速度过快又会出现哪些问题，我相信只要是做过5年以上的技术员都知道这些问题了。溶胶速度过快会出现料管进入空气导致产品出现气花，如果是透明PP料还会产生白雾，导致产品不透明。
第二：射出速度过快会导致产品出现银丝，气纹等等的问题。
第三：锁模速度和开模速度过快导致机器的磨损过快，产生机器容易坏，和模具寿命变短，这些都是大问题中的大问题，为什么那些台资企业和外资企业他们的机器模具要使用好多年，一台注塑机要多少钱，开发一套模具要多少钱大家有没有经过细心的核算成本？
首先我们就不说其它的，你机器坏一次请一位机修师傅来修机需要多少钱？如果你一年请上10次机修师傅来给你修机得花多少钱？你机器坏了停在那里不工作得这个时间又是多少钱？你模具坏了修模一次要花多少钱？你买一台新机要多少钱？你们不都是喜欢搞经济核算吗？搞成本核算吗？你们有算过这些成本吗？
还有你生产的产品不良品占20%到40%的这个成本你们又有没有算过这些成本又在哪里？一包原料需要多少钱？你的工人的工资一天需要多少钱？你的水电费一天需要多少钱？别给我谈你公司的管理有多牛逼，多厉害如果你连这些成本问题都没有搞清楚，每天你就只是要求你的下属急着我这个产品要出货,产品很急，一定要生产出来，但是你就没有算后面的这些成本你的老板，你的企业一年的这些不良问题所浪费的这些钱。
我们再来看看成型加工工艺的调试方式。我上次去那家公司看到那为师傅调的机我就好笑，一模产品一处二还是一出四我忘记了，射出速度85，射胶时间是两秒，用的是时间控制，用了四段的压力和速度还有位置，我就想问一下这位师傅的他是谁教的他？他师傅又是谁教的他？虽然我不是注塑专家，当是调机的最基本准则都不知道还调什么机？还做什么师傅级别？如果是小产品一段成型这个是很正常，大产品，产品结构复杂的你也用时间去控制你不是扯蛋吗？你速度过快一下就干到底，产品就打满了，剩下的产品出现不良状态你怎么去处理我问问大家？你速度过快将料管里面的夹带的空气或者水气一下就射入到模具型腔里面你怎么去解决这些不良问题？？所以我为什么要教我这位广东朋友这样调机的主要原因就再这里，首先中型产品和大型产品打短射，第一段打料头这是调机的最基本知识，用慢速打料头用位置控制到产品料头刚好走到产品的入胶口段这里是为了方便料管里面的原料有冷空气在第一段位置就已经排除了空气，第二段用慢慢速控制进入料口段，方便气体进入产品阶段不能够排除而方法，第三段用中速或者快速打满产品的85%到95%后转入保压阶段而达到产品的饱和状态。这就是正常的调机流程和一个合格的技术员调机的过程。那么我们讲了这么多，在来看一下产品的最佳状态是什么样子，但是以我的话产品都不算是合格的产品，但是我朋友他们那里没有那么严格要求，所以就正常的生产了。
下面是没有改善前的不良状态。
以下是改善后的产品状态
我们在做一下对比看看谁的工艺正确，产品的好与坏？希望能够帮助大家，感谢大家的支持。博创谈管理的梦想博创未来广交天下注塑友人成就注塑行业的最高境界是我的梦想追求。