ABS染色塑料如何做到注塑无黑点杂质
ABS塑胶原料注塑后有黑点怎么办？
ABS作为使用最广泛的塑料之一，其抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点，容易涂装、着色，还可以进行表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工，ABS塑胶原料注塑后有黑点是由于模具或材料被污染，或者因某种原因造成机筒死角或炭化料所致。局部烧焦主要是因为ABS熔体温度过高，型腔中的气体受压过热，造成熔料局部降解所致。黑纹是加工时由于机筒温度过高，树脂降解变色后注射到制件中。
ABS塑胶原料注塑后有如何解决？
如果黑点只分布在制件表面。其原因可能是模具被污染，由于玻纤和阻燃剂会对螺杆和炮筒有一定的腐蚀力，所以注塑机的螺杆在一定的时间内肯定会出现一些磨损，在这些磨损的部位，极易出现藏胶、最终导致黑点碳化物的产生。本身改性后的塑料温度就偏敏感的，因为加工温度，需要在塑料和助剂的随范围之内，所以加工温度相对原材料会变窄，出现黑点的现象比普通的ABS原料，概率要大很多，甚至在中午吃饭停机保温半小时，都会出现黑点，可对模具除尘擦拭，防止灰尘在开模过程中因静电作用而进入型腔中。
如果黑点不仅分布在制件表面，而且其内部也有，此时空射料流中有黑点。这种情况的原因较为复杂，可以先检查原料是否被污染，回收料中有无炭化的颗粒或有炭化倾向的颗粒，原料密封是否良好，有无受周围环境的污染。判断方法可用无污染原料对空注射看料流是否有黑点。
原材料厂商在加工阻燃ABS颗粒的时候，混入了其他材料或者杂质，使得原材料本身就不纯，导致加工过程中产生黑点。
如果原料没有被污染，对空注射仍有黑点，就要清理喷嘴与法兰之间的炭化料，或者检查螺杆与机筒看喷嘴与法兰之间是否有问隙，喷嘴是否能到位，使法兰与喷嘴紧密连接，不能有积存杂物和积料的空间；检查并清理机筒及(或)螺杆三小件上附着的一层已炭化的黑壳。
要检查在加工过程中是否混入杂质，包括加料的时候混入杂质或者机器内产生杂质。从经验来看，客户在加料或者机器未清理干净，都会产生杂质，特别是机头部位，可以重新换一批次的阻燃ABS材料，然后将机器清理干净，打出产品看是否还有黑点。
其次看工艺是否有异常，可以根据机筒温度、背压等工艺条件来判断。阻燃ABS材料在加工过程中，由于操作有误，导致材料部分分解，使部分材料碳化，从而产生黑点。
首先需要分清是使用的原材料有问题还是生产设备方面的问题。有可能是使用的染色ABS材料本身质量差导致产品生产后出现黑点。再有可能是生产的外部环境中或者人为因素造成杂质影响了产品的外观质量。还有就是设备温度过热、设备表面不平滑积存物料等，造成物料炭化出现黑点。
我们工厂位于东莞市樟木头镇，主要做PC、ABS专业改性。颜色分散均匀、一致性好，无黑点，可来料加工。
我司的原材料在进车间之前，使用12级压缩空气吹过，确保无灰尘无杂质。原材料进料筒全部采用拆线模式确保无纸屑线头掉入，密闭搅拌。
在生产染色ABS材料时，我司使用先进的MES系统监控生产过程中的温控、转速、压力等工艺参数。生产过程实现全检，出厂前进行层层把关。原材料分级使用，全部使用新料。多道工序为您保障染色塑料注塑无黑点杂质。
ABS注塑件应力开裂原因及解决措施
摘要
针对(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)共聚物(ABS)注塑件在使用中经常出现放射状裂纹,从而造成制件报废的问题。人们在分析原因时往往只考虑成型工艺的影响,而忽视使用环境的影响。通过试验找到了ABS注塑件使用中产生的裂纹是因乙酸、油漆稀料等造成的外应力释放所致,并提出了ABS注塑件设计、制造、装配及使用的正确操作方法,为ABS注塑件的安全使用提供了科学依据。
(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)共聚物(ABS)树脂经共混改性后,形成了多种不同的牌号,其成型方法有注射、挤出、吸塑等,其中注射成型是主要的成型加工方法。注射成型主要有可成型复杂、尺寸精密的制件,易于实现自动化,操作简单等优点,但也存在注塑件会出现各种各样质量问题的缺点。ABS注塑件质量分为内部质量和外部质量两方面的内容。内部质量包括制件内部的材料组织结构形态,制件的密度、强度、应力等;外部质量即为制件表面质量,常见的有欠注(未注满)、分型线明显(跑料)、凹陷(塌坑或缩痕)、变色(分解纹)、暗纹(黑印)、熔接痕(合料纹)、银丝(水纹)、剥层(起皮)、流动痕(水波纹)、喷射流(蛇行纹)、变形(翘曲、扭曲)、光洁程度差(划伤、划痕)、龟裂(裂纹)、无光泽(不亮)、气泡(空洞或中空)、白化(有白印)等。影响ABS注塑件质量问题的因素很多,其中应力开裂是常见的致命缺陷之一,严重阻碍了ABS注塑件的应用。
1、ABS注塑件应力开裂原因分析
1. 1 应力分类及产生过程聚合物受力后,内部会产生与外力相平衡的内力,单位面积上的内力即称为应力。根据形成的原因应力可分为内应力和外应力。内应力包括主动应力和诱发应力两种类型。主动应力是与外力(注塑压力、保压压力等)相平衡的内力,故也称为成型应力。
成型应力的大小取决于聚合物的大分子结构、链段的刚性、熔体的流变学性质及制件形状的复杂程度和壁厚大小等许多因素。成型应力值过大,很容易使制件发生应力开裂和熔体破裂等成型缺陷。诱发应力的形成原因很多,诸如塑料熔体或注塑件内部温差或收缩不均匀引起的内力;制件脱模时因为模腔压力和外界压力的差值所引起的内力;
塑料熔体因为流动取向引起的内力等。显然,诱发应力一般都无法与外力平衡,并且很容易保留在冷却后的制件内部,成为残余应力,从而对制件质量产生影响。外应力主要指注塑件使用中因受到外力的作用而产生的应变力。对于塑料结构件,使用中往往与金属固定件连接,为达到紧固、牢靠,从而使制件受到较大的剪切、挤压,制件内部必然产生与外力相平衡的内力。
应力在注射过程中对制件质量的影响从理论上讲,当聚合物注射充模后,如能在保压压力作用下以极其缓慢的冷却速率固化,则聚合物大分子在模腔内就有充分的时间进行变形和重排,从而可使变形量逐渐与注塑压力和保压压力的作用达到平衡,脱模后制件中无残余应力,尺寸和形状稳定。然而,在实际生产中,出于对生产率的要求,上述方法几乎是不可能的。即使生产中采用缓冷措施,所得到的冷却速率对于大分子的变形和重排来讲,仍然非常剧烈。
故充模后的聚合物在保压压力作用下冷却固化时,大分子只能简单地按照模腔形状堆积在一起,而没有时间进行趋向于稳定状态的排列。所以,变形量与注塑压力和保压压力的作用不相适应,脱模后制件内仍将存在较大的残余应力。大分子还将随时间的延长继续进行变形和重排,以便和成型时的应力作用结果相适应(消除残余应力)。带有较大残余应力的制件经常会在不大的外力或溶剂作用下脆化开裂,即应力开裂。
应力开裂是注塑件常出现的质量问题之一,尤其是在气候温差变化较大的北方地区,应力开裂现象更为突出。裂纹多出现在制件的浇口、棱边、熔接痕等应力较集中的部位。另外,由于应力的作用,制件还常出现变形、翘曲、扭曲等缺陷。内应力从成型工艺上采取相应的措施,一般都可以使之降低到较低的限度。外应力往往容易被人们忽略,以致于把注塑件的开裂完全归结于成型过程中产生的应力,使质量问题无法从根本上得到解决。
2、影响ABS注塑件应力的因素分析
影响ABS注塑件应力的因素主要有树脂的质量、成型条件、制件和模具设计的合理性、制件的使用环境和过程等。树脂的质量对制件的应力影响很大。挥发物多,分子量分布宽,制件应力就大。
成型条件的影响因素主要有材料中的水分、料筒温度、注塑压力、保压时间、模具温度等。ABS树脂成型前必须干燥,干燥程度越高,对降低内应力越明显。提高料筒温度,可以降低熔体粘度,有利于解除分子取向,降低应力,但过高的料筒温度易使树脂分解,反而增大了制件应力,所以料筒温度应适宜。提高注塑压力或延长保压时间,会增加分子取向应力,但有利于降低收缩应力。模具温度提高会降低应力,但会使成型周期延长,增加了树脂分解的可能。
制件和模具结构主要包括制件厚度、转角过渡、进料方式等。如浇口位置、冷却管道的位置会对制件的成型质量有较大影响。增加制件壁厚会降低分子取向应力,但使收缩应力增加。制件转角处用圆弧过渡,可避免应力集中。
制件的使用环境主要包括受力情况、是否接触溶剂等。制件装配中与金属组合,应控制装配扭矩,过大的扭矩易使ABS注塑件在组合处产生较大应力。易使ABS注塑件应力开裂的溶剂或溶剂气体环境应避免接触。
ABS塑料件注塑成型的操作步骤
1、ABS塑料粒在注塑前必须进行充分的干燥处理，要求在80-90℃的热空气中干燥4小时，并 且贮料筒至少50公斤以上，大的塑件在100公斤以上。
2、锥形注塑管温度在200-275℃之间。
3、注塑用模具要保持清洁，以免污染注塑产品，模具温度用冷却水降低温度。
4、注塑压力在700-1200kg/c㎡，建议设置1400kg/c㎡。
5、脱模剂最好不用，必要时使用水性脱模剂。
6、如果新料与再生料掺和使用，再生料不要超过30%，需加长烘料时间，并保证再生料没有被污染，注塑光亮大平面的塑料件时，最好不使用再生料。
7、注塑好的塑料件，应戴上白手套取出，立即用胶带包装，防止碰花光滑的表面。
8、塑料件的贮存使用塑料筐存放，避免挤压变形，远离高温车间，塑料件存放每层用纸板隔开，顶多三层。
9、注塑车间要求减少灰尘至最低，避免灰尘附着模具表面。
10、射出速度宜慢，射出时间长，密着性佳。
11、保压时间宜为2-5秒，保压时间太短，ABS逆流往往入口招致成形品变形。