ABS塑料颗粒是什么东西？有什么颜色
ABS塑料颗粒有什么颜色
abs材料即丙烯腈—丁二烯—苯乙烯(ABS)是一种热塑性塑料合成聚合物树脂，它的平衡性能很好，能被裁剪以适合特殊需求。它的主要物理特性是：坚硬、牢固。树脂等级的ASS能像人造橡胶(或橡胶)一样具有弯曲性能。其中，聚丁二烯提供很好的抗压强度，非结晶苯乙烯热塑性塑料使ABS的加IT艺更为简单(在模具中更易流动)，而丙烯腈则增加了ABS的牢度、硬度与抗腐蚀性。ABS能广泛地应用于家用产品与白色产品之中。尽管它不像其他工程聚合物那样坚韧，但它能有效控制成本。
abs材料还具有很好的透光性，与同样透明度的亚克力相比,虽然更有很高的韧性,但是价格相对来说就比较高了，且色彩也没有亚克力的颜色多，一般都是米黄色、黑色、透明三种颜色。我公司abs塑料种类,产品硬度高,抗冲击性强,性能稳定,具有良好的抗压性和强度,提高产品质量,还可以提高生产性,增强的密封性,比单纯的PC有更好的性能,抗冲击性提高,耐热性提高,
ABS塑料中的丙烯腈提供了化学和热稳定性，而丁二烯则增加了韧性和强度。苯乙烯使最终聚合物具有良好的光泽。ABS具有低熔点，这使其能够在注塑过程和3D打印中轻松使用。它还具有高抗拉强度，非常耐物理冲击和化学腐蚀，这使成品塑料能够承受大量使用和恶劣的环境条件。
有一个朋友提问说他在客制化键盘，成品套件买不到喜欢的颜色，于是决定改色。请问怎么样可以让abs塑料永久染色不会掉色呢？用模型喷漆会不会容易掉漆呢？其实ABS不但可以很容易地成型、打磨和成型，而其光滑的表面光洁度与更广泛的油漆和胶水高度兼容。而且ABS塑料易于上色，使成品可以染成精确的色调，以满足精确的项目规范。
阻燃ABS为什么容易有色差，可能的原因如下：
1、阻燃剂分解：阻燃ABS多选用溴系阻燃剂，比较不耐高温，如果加工时或者烘料时温度过高，可能出现阻燃剂分解的问题，加工过程的不稳定，容易出现颜色不稳定的情况；
2、色母密度高沉淀：有些注塑厂家会选择本色料+色母生产，色母由于粉料添加多，密度比阻燃ABS要大，混料的时候可能会沉淀到料筒的下方，造成产品颜色不均匀；
3、材料本身批次间有色差：有些专业度不够的阻燃ABS生产厂家，配色不准、批次间颜色不稳定，导致有色差。
4、回料的添加：很多厂家会在原料里面添加回收料或者把粉碎料二次利用，这些二次利用的材料颜色是不稳定的，进而影响到整体的颜色。所以要选择用全新料改性的靠谱厂家。
ABS染色塑料如何做到注塑无黑点杂质
ABS塑胶原料注塑后有黑点怎么办？
ABS作为使用最广泛的塑料之一，其抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点，容易涂装、着色，还可以进行表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工，ABS塑胶原料注塑后有黑点是由于模具或材料被污染，或者因某种原因造成机筒死角或炭化料所致。局部烧焦主要是因为ABS熔体温度过高，型腔中的气体受压过热，造成熔料局部降解所致。黑纹是加工时由于机筒温度过高，树脂降解变色后注射到制件中。
ABS塑胶原料注塑后有如何解决？
如果黑点只分布在制件表面。其原因可能是模具被污染，由于玻纤和阻燃剂会对螺杆和炮筒有一定的腐蚀力，所以注塑机的螺杆在一定的时间内肯定会出现一些磨损，在这些磨损的部位，极易出现藏胶、最终导致黑点碳化物的产生。本身改性后的塑料温度就偏敏感的，因为加工温度，需要在塑料和助剂的随范围之内，所以加工温度相对原材料会变窄，出现黑点的现象比普通的ABS原料，概率要大很多，甚至在中午吃饭停机保温半小时，都会出现黑点，可对模具除尘擦拭，防止灰尘在开模过程中因静电作用而进入型腔中。
如果黑点不仅分布在制件表面，而且其内部也有，此时空射料流中有黑点。这种情况的原因较为复杂，可以先检查原料是否被污染，回收料中有无炭化的颗粒或有炭化倾向的颗粒，原料密封是否良好，有无受周围环境的污染。判断方法可用无污染原料对空注射看料流是否有黑点。
原材料厂商在加工阻燃ABS颗粒的时候，混入了其他材料或者杂质，使得原材料本身就不纯，导致加工过程中产生黑点。
如果原料没有被污染，对空注射仍有黑点，就要清理喷嘴与法兰之间的炭化料，或者检查螺杆与机筒看喷嘴与法兰之间是否有问隙，喷嘴是否能到位，使法兰与喷嘴紧密连接，不能有积存杂物和积料的空间；检查并清理机筒及(或)螺杆三小件上附着的一层已炭化的黑壳。
要检查在加工过程中是否混入杂质，包括加料的时候混入杂质或者机器内产生杂质。从经验来看，客户在加料或者机器未清理干净，都会产生杂质，特别是机头部位，可以重新换一批次的阻燃ABS材料，然后将机器清理干净，打出产品看是否还有黑点。
其次看工艺是否有异常，可以根据机筒温度、背压等工艺条件来判断。阻燃ABS材料在加工过程中，由于操作有误，导致材料部分分解，使部分材料碳化，从而产生黑点。
首先需要分清是使用的原材料有问题还是生产设备方面的问题。有可能是使用的染色ABS材料本身质量差导致产品生产后出现黑点。再有可能是生产的外部环境中或者人为因素造成杂质影响了产品的外观质量。还有就是设备温度过热、设备表面不平滑积存物料等，造成物料炭化出现黑点。
我们工厂位于东莞市樟木头镇，主要做PC、ABS专业改性。颜色分散均匀、一致性好，无黑点，可来料加工。
我司的原材料在进车间之前，使用12级压缩空气吹过，确保无灰尘无杂质。原材料进料筒全部采用拆线模式确保无纸屑线头掉入，密闭搅拌。
在生产染色ABS材料时，我司使用先进的MES系统监控生产过程中的温控、转速、压力等工艺参数。生产过程实现全检，出厂前进行层层把关。原材料分级使用，全部使用新料。多道工序为您保障染色塑料注塑无黑点杂质。
ABS阻燃塑料颗粒的配色问题
ABS阻燃塑料颗粒的配色问题
塑料配色就是在红、黄、蓝(三原色)三种基本颜色基础上，配出令人喜爱、符合色卡色差要求、符合客户希望得到的颜色、经济并在加工、使用中不变色的色彩。随着家用电器类产品的普及以及人们防火意识的提高，市场上对阻燃材料的需求量越来越大。阻燃ABS材料作为一款常用的阻燃材料，其以加工简便，阻燃效果好优势得市场认可。ABS阻燃等级标注方法使用的比较多的有两种，分别是UL94阻燃等级测试方法和灼热丝实验方法。
ABS塑料易于上色，使成品可以染成精确的色调，以满足精确的项目规范。但是ABS阻燃料配色却经常和实际制品有所误差，这又是什么原因造成的呢？溴系阻燃经过多次加工会有明显色变，比如客户在添加一定量水口或者破碎料，都有可能造成色变。此外如果客户直接从市场上采购本色阻燃ABS，进行色粉或色母粒配色后，即使在色板上配的颜色的OK的，但实际生产中仍然可能产生色差，原因是经过二次造粒后，新料阻燃ABS已经降解过一次，颜色肯定也就不对了。解决办法是尽量联系有能力的专业改性厂采购直接染好色的阻燃ABS材料，一般这些改性厂都是在源头一次加工的时候就将颜色做进去了，相当于“染色新料”，不但颜色可控有保障，而且也可以减少二次加工过程中物料的降解。具体来讲：
原因一，阻燃料中的阻燃剂分解
就以阻燃ABS为例，其主要阻燃剂成分为溴系阻燃剂，这类阻燃剂虽然阻燃稳定，但是对高温却比较敏感，实际注塑过程中一旦温度过高就极易造成阻燃剂分解，轻则黄变，重则黑点甚至烧焦。通用塑料则不存在这个问题。而如何降低胶料熔体温度也是用户必须要考虑的，首先我们建议任何阻燃材料都采用直浇口冷流道工艺，优化模具结构，尽量减少胶料在料桶里的停留时间，减少在螺杆、注塑浇口和模具内的摩擦热；其次在制品能打满的情况下，尽可能的降低注塑温度，这样可以有效的减少阻燃防火ABS等材料色变的状况。
原因二，色母粒粒径和物料粒径不同
这是很多用户忽略的情况，即一般色母粒偏用小机台造粒，其粒子较小；而通用料一般用大机台造粒，粒径较大，虽然注塑前客户也有预混，但实际随着时间的流逝，粒径较小的颗粒会逐渐沉到大粒径下面去，就好比黄豆中混入了芝麻，芝麻粒径远小于黄豆，有“沉底”现象。最后制品颜色越打越浅或越打越深，造成严重色差。解决办法是尽量采购粒径一致的色母粒和原料，或者让改性厂直接做成染色料即可。
原因三，阻燃ABS二次回用色变
前面我们说到，溴系阻燃经过多次加工会有明显色变，比如客户在添加一定量水口或者破碎料，都有可能造成色变。此外如果客户直接从市场上采购本色阻燃ABS，进行色粉或色母粒配色后，即使在色板上配的颜色的OK的，但实际生产中仍然可能产生色差，原因是经过二次造粒后，新料阻燃ABS已经降解过一次，颜色肯定也就不对了。解决办法是尽量联系有能力的专业改性厂采购直接染好色的阻燃ABS材料，一般这些改性厂都是在源头一次加工的时候就将颜色做进去了，相当于“染色新料”，不但颜色可控有保障，而且也可以减少二次加工过程中物料的降解。
回料配色比较麻烦的就是客户每次购买底料颜色基本是有些变动。不过好在颜色要求不是太高。回料配色经常碰到反色，配色技师就要对颜色增光，消光的各种效果吃透。很多师傅有个习惯就是不管三七二十一直接用钛白粉盖白了再配色，这样成本就高了。回料配色尽量不要加黑，除非钛白粉不放还是太艳。又加钛白粉又加黑，增加成本就不合理了。