注塑产品的边沿有白线怎么办？
一、白线形成的微观解释：高聚物在拉伸应力作用下，由于应力集中而产生的空化条纹状形变区，这些条纹平面区强烈地反射可见光，使材料表面形成一片银白色光泽，俗称白线。
白线的特点：
a.平均密度低于本体密度（受拉后体积增大）；
b.退火后可回缩或消失，若恶化严重时则变成裂纹。
本体（未受拉状态）、白线、裂纹图解如下：
二、常见白线的位置：a. 产品分型面附近
b.碰穿位周边
c.周边止口位
d.胶件尖角、夹水纹处
三、形成白线的几种情况及原因分析：a.锁模力不足
b.前模大镶件分型面发生永久变形
c.胶件周边残余应力过大
d.产品内应力集中处受环境因素作用
在头戴耳机的头梁的应用上，苏州维本工程塑料Wintone Z63强韧型、高回弹性工程塑料，与传统的头戴耳机头梁材料相比，Z63材料具有更好的抗冲击性、回弹性、夹持保持力、抗形变能力以及耐折耐疲劳性。
四、锁模力不足产生白线分析：锁模力不足指模具锁紧力（F锁）F内，此阶段模具处于锁紧状态，进入ab段, F锁F内，模具有锁紧趋势，此时后模腔表面受到三个力作用，即F内、F锁、F支，（F支为熔体因渐渐冷却而产生对后模腔表面的一个支持力，此力随时间的变化关系。
锁模力足够情况分析：正常啤货情况下，F锁 > F内max,在整个充填过程中，模具处于锁紧状态，产品周边没有受到一个沿锁模方向的拉应力，且无披峰产生。故不会因锁模力原因而产生白线，如下图四。
所以当F锁> F内+F支时，模具要合紧，胶件受压缩，由于周边有一定的脱模斜度，所以整个周边此时受到一个沿锁模方向的拉应力，而分型面处胶件最薄弱（因有披峰而存在尖角），故白线往往出现在图示尖角附近，如下图（五）。
五、前模大镶件分型面发生永久变形产生白线分析：模具大镶件长期受压，甚至有时实际锁模力超过其所能随的最大压力，则导致大镶件的永久性变形，根据模具结构，往往凹模易变形，如图六。
六、胶件周边残余应力过大（超过大气压力)产生白线分析：脱模过程中，胶件外层从残余应力下突然进入大气压力,塑件内层挤压外层（因残余应力作用），在脱模的一瞬间，暴露在大气压中的胶件部位迅速膨胀。如下图（八）胶件e处受到极大的拉应力，所以此处易出现白线。白线之处往往是受力较大或比较薄弱的地方。
七、产品内应力集中处受环境因素作用应力集中处是产品最薄弱的环节（如尖角，熔接不好，高度取向等），其受化学物质、光照、浸湿、溶剂等作用，高分子链容易被破坏（收缩或断裂），因而易产生白线或裂纹。
八、白线的改善1.锁模力不足。
2.加大锁模力，防止模具胀开。
3.加多撑头，使后模板不变形，避免产品碰穿位出现白线。
前模大镶件分型面发生永久变形
1.提高材料冲击强度，使胶件能承受较大的形变。生产中HIPS 470胶件产生白线较多，ABS T700极少。
2.提高模具钢材强度，使其能够承受所要求锁模力。
3.适当升高模温，加大高聚物分子间距离，使胶件压缩程度增大。
胶件周边残余应力过大
1.调整入水，使产品入水趋于平衡，避免局部物料过饱现象，使产品密度均匀。
2.产品合格基础上，减少保压、背压、调节好保压切换点，避免胶件过饱。注塑模具想要做得好：车间班组长培训很重要
3.改进产品设计，避免尖角。如下图（九）
产品内应力集中处受环境因素作用
1.充填时防止冷胶进入模腔，避免入水处内应力。
2.避免胶件暴晒、浸湿、接触溶剂等。
3.对薄壁产品，其填充速度不宜太快，熔体流程不宜太长，避免胶件内部分子链高度取向，导致较大的内应力
九、实例分析实验胶件：30-07780-100-000中
物料：HIPS 470+P0059（兰）
机型：C20# J150EⅡ主要设置参数：IP1=60% IP2=80% IP3=50% HP1=25% HP2=30%V1=15% V2=40% V3=20% F锁=120TS0=105mm S1=95mm S2=30mm S3=25mm (SS=18.3mm)
以上参数啤出的产品为合格产品（表面无缺陷，周边和碰穿孔无白线）
A、将锁模力依次下降至110T、100T、95T、90T，其它参数不变，结果产品周边和碰穿孔白线随锁模力的下降而加大。
B、提高保压压力，即HP1从25%升至35%，HP2从30%升至45%。其它设置参数与合格产品相同，结果啤出的产品周边出现明显白线。
C、调节保压切换点，即S3从25mm降至此21mm，其它设置参数与合格产品相同，结果啤出的产品周边也出现明显白线。
特瑞堡、派克汉尼汾等一些专业厂家选用Wintone Z33材料制造部分液压系统的挡圈和导向环，主要因为在液压系统挡圈和导向环的应用上，Wintone Z33耐磨抗挤出材料可帮助解决传统材料应用时的一些问题：
1、POM导向环会磨铁，在温度上升到60度以上时力学性能下降较快的问题；
2、PA66挡圈会溶胀和易水解，尺寸和性能受媒介影响较大，耐磨不够的问题；
3、常规的青铜粉改性PTFE挡圈力学性能不够和抗压的局限性，以及多步工序及系统成本过高的问题；酚醛夹布导向环的易脆断性和不够环保）。
Wintone Z33材料以其优异的综合性能：更优异的耐磨性、更好的抗形变和耐蠕变性、远优于POM和PA66的耐腐蚀性、更优的回弹性和抗挤出能力、极具价值的性价比，让您在选材时就获取竞争优势，经长期应用后验证，Wintone工程塑料已成功替代部分价格昂贵的PEEK，PA12，PA46，PVDF，PTFE的应用领域。另外Z33的吸湿很少，综合性能受水份的影响很小，整包装Wintone Z33注塑前不需要提前烘料，可以直接注塑，注塑完无需水处理。
苏州维本工程塑料有限公司——您身边的工程塑料创新应用开发伙伴。
塑料制品产生气纹的分析及消除措施
摘要：针对塑料制品产生气纹的缺陷，对注塑设备，模具，材料性能,工艺参数及周围环境等因素进行研究，分析了产生气纹的原因，又根据不同气纹的特点，采取了相应的消除措施，能够有效地解决此类缺陷。?关键词：气纹、排气、流动性
一、引言
气纹是容易产生且很难消除的质量缺陷。气纹不仅仅会影响产品的外观，还会影响产品的强度。国内有关技术资料对产生气纹的机理过程涉及的不多，造成操作人员遇到具体问题时，不能快速找到问题产生的原因，不知该采取哪些工艺措施，问题得不到及时的解决，导致资源大量浪费，会对企业造成巨大的损失。
针对塑料制品产生气纹这一缺陷，本文对其产生因素进行了分析和研究，详细的阐述了气纹的产生机理及现象，又根据不同气纹的特点，制定了相应的应对措施。在生产过程中，根据观察到的现象做出准确的判断，就可以推断出气纹产生的原因，继而制定出相对应的消除措施方案进行解决。
二、气纹产生的原理
气纹是塑料在充模过程受到气体的干扰而出现在制品表面熔料流动方向上的缺陷。气体的成份包括水汽、分解气、空气，可见，气纹存在的根本原因是有气体存在，如果高温熔融态塑料流体在填满模具之前，不能将气体顺畅排出，气体就会与塑料熔体混合流动，冷却成型后，内部气体形成气孔，外部气体产生流动痕迹，即气纹[1]。
事实上，在注塑过程中气体的存在是不可避免的，而且有相当一部分残留在塑料内部。当模内压力足够大，气体含量没有超过一定的限度时，气体以分散的状况溶解到塑料里面去；但当模内压力不够大，而气体含量又超过一定的限度时， 这些气体便从熔融塑料中纷纷释放出来，到达制品表面而形成气纹。
造成气纹缺陷的主要原因有六点：①注塑设备与注塑产品不相配；②模具排气槽设计太少或太小；③ 生产工艺的影响；④塑料熔体自身不断地产生气体 ；⑤ 注塑设备所处的环境湿度大；⑥ 塑料熔体流动性差。
2.1、注塑设备的影响
设备的选择要合理，如果制品与浇口凝料料重之和小于最大注射量的20%, 则剩下的原料会因螺杆的旋转产生的剪切力，机筒的加热而分解产生气体。如果大于最大注射量的80%，则会出现熔料受热不均的现象，很难以成型精密制品。螺杆设计如果合理, 与所加工的塑料种类匹配, 成型工艺范围就会相对较宽; 否则成型工艺范围可能很窄甚至不能成型制品。
不同型号、大小的注塑机其射嘴的孔也是各有差异的，有2.5MM、3.5MM、5MM 等等，机器越大其射嘴孔相应也就越大。喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解产生气体,气体来不及排出会产生气纹现象。
2.2、模具排气不畅的影响
在高温高压下，低黏度熔融塑料突然穿越狭窄的浇口，熔融原料注射进入模具型腔的时间很短 ，进入具有较大自由空间的型腔，形成高压喷射状态，夹带了流道和型腔内存在的空气。原料在模具中的填充过程又是气体被排出的过程， 模具分型面缺乏必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不好，又没有嵌件、顶针之类加工缝隙排气，使流道和型腔中的空气不能在塑料进入的同时离去，极易造成气体被裹入高温熔体中，随着熔体的流动，气体逸出熔体表面，形成流动痕迹[2]。
2.3、生产工艺的影响
如果注射压力过高、注射速度过快，模具中的气体来不及排出，就会受到急剧压缩，骤然积聚大量机械能，从排气槽释放的气体又急剧膨胀将机械能转化成热能迅速释放出来，极易造成排气槽部位零件表面过烧，产生焦斑。除此之外， 还会产生物料摩擦热过高，容易造成熔料因温度偏高而降解或变色；同时，过快的注射熔料流速会让模腔内空气被急剧加压而升温，也会使熔料汇合处因降解而出现焦黄色。
但如果注射速度过慢，注塑成型制品用时间增加，熔料受降温的影响充满模腔的时间加长，流动所受到的阻力加大，这样会造成成型制品出现冷合料缝痕， 还会造成原料的温度大幅度下降，随温度降低，原料的粘度升高，流动性变差，
一方面使气体不能及时从熔融原料中分离出来反而产生流纹，另一方面就是熔体前沿温度的急速冷却形成了高粘度流动体，阻碍了气体向前流动排出，在通过模腔狭窄区域（如零件薄壁区域）时，受到很大阻力，使熔体内部压力升高，容易形成高温灼热气体，产生零件表面过烧现象。
2.4、 塑料熔体自身产生气体的影响
如果注塑设备适合生产某种产品，塑料模具设计合理，排气顺畅，但塑料自身不断产生气体，那么塑料熔体在射胶过程和冷却成型过程中依然会产生气纹。自身产生气体主要有两种类型：
（1） 水蒸汽的影响
水蒸汽来源主要是原材料受潮时吸收的水分，熔胶过程中，原材料受热，水分被不断蒸发逸出，射入模具后，塑料熔体表面水蒸汽遇冷迅速冷凝，在零件表面形成蒸汽纹。如果模具排气不良，灼热的水蒸汽就会造成零件表面过烧现象。
（2） 分解气体的影响
一些质量差的塑料熔胶过程中，由于受高温或高剪切力（螺杆转速过快、背压过高）影响，一些易挥发相直接从熔体中逸出；特别是当含有微量杂质或微量水分时，可能发生催化裂化反应。造成塑料产生分解气的原因：熔体温度过高， 造成分解；料筒温度过高，或料筒的发热圈控制失调。小制品用大机，或缓冲垫量过大，或料筒内的呆料、死角处因长期受热而分解，或成型周期太长，使熔体在料筒里的停留时间过长而造成分解；熔体在料筒里的剪切过大，螺杆的压缩比过大，螺槽太浅等，再加上螺杆转速过大，背压过大等。
2.5、注塑设备所处的环境影响
当注塑机处于潮湿的环境中，空气湿度过大空气湿度过大，遇到冷的模具而凝聚成水的水珠（如模温低于露点），造成模具的模穴内带有微量的水分，这些水分被熔料汽化后成水蒸气，气体来不及排出便会产生气纹现象。
2.6、 熔体流动性差的影响
许多塑料具有熔体流动性差的性质，它对气纹产生的影响有两种类型，一种是塑料在熔胶阶段产生的气体不能及时逸出并从料筒后段排出，导致其最终被带入模具中；另一种是在模具中使裹入塑料熔体中的气体不及时逸出。
韧性哥疑问：如果熔体流动性太好，造成困气，不是更加容易造成气纹吗？或者一定的凹陷呢？如下图是一款流动性比较好的TPV（硬度约75A，PP/EPDM），注塑的时候，表面出现了一定的凹陷条纹：
欢迎注塑高手，在下面留言，指点下我啊！
三、典型实例分析
仪表罩塑件图
具有气纹的仪表罩图
该仪表罩是在800T注塑机中生产的，产品图号53A-05171,毛重801g，净重792g，材料牌号ABS/VK125，成型周期65s。
3.1、仪表罩出现气纹的原因
经分析造成气纹的原因主要有：
⑴熔料温度或模具温度过低；
⑵注射速度、压力过高；
⑶背压偏低；
⑷模具排气不良；
⑸原料干燥不充分或过热分解；
⑹模具浇注系统有缺陷。
3.2、可行的改进方案
⑴适当提高料筒温度，使气体容易逸出，但PC/ABS塑料温度不能超过270℃， 防止高温分解，影响PC/ABS塑料性能。
⑵适当降低注射压力、注射速度，使气体有充分时间排出。应当注意的是， 注射压力和注射速度是相互关联的，调整时不能采取同时改变两者的方式，因为进行调整时并不能确定造成气纹的原因究竟是注塑压力过大还是注射速度过大。正确的方法是先选择其中一个参数进行调整，然后看其产生的效果，再决定下一步的操作。
⑶增加背压，提高熔料速度，可以使裹入原料中的空气以及原料自身易挥发相产生的气体从料筒后段充分排出。
⑷改善模具的排气。保证注塑过程中物料填充到模具内时所产生的各种气体顺利的排出模具。
⑸原材料应该充分干燥，建议70℃～80℃，烘料时间不少于4h，并做好防潮措施（特别在阴雨天），防止水蒸汽的影响。
合格的仪表罩图
老师傅采用的方案：第一段用中等速度刚刚充满流道至进胶口及时切换位置。然后第二段用慢速及很小的位置充过进胶口附近部分成型。第三段用快速充满模腔的90%以免高温的熔融胶料冷却，第四段用慢速充满腔，使模腔内的空气完全排出，避免困气及烧焦等不良现象。
四、结语
注塑制品上的气纹会降低制品的强度，影响外观, 因此气纹是注塑制品失效的一个重要原因。气纹区域材料的形态结构是影响制品性能的直接原因, 要消除或减小气纹对制品性能的影响, 以提高制品的性能, 应充分考虑不同材料形成的气纹的形态结构。只有通过正确地认识气纹区域材料的形态结构与制品性能的关系, 才能在工业生产中合理地选择模塑材料。这对于提高注塑制品的质量, 延长注塑制品的使用寿命具有重要意义。
参考文献?
[1]?刘西文:注射成型技术疑难问题解答.北京:印刷工业出版社，2011.?
[2]?李海梅:注塑成型及模具设计实用技术.北京：化学工业出版社，2002．
[3]?崔继耀:注塑生产疑难问题与对策.北京：国防工业出版社，2008.
来源：网络，感谢原作者，非常精彩！
声明：凡注明“来源：XXX”的文/图等稿件，是本头条号出于传递更多信息及方便产业探讨之目的，并不意味着赞同其观点或证实其内容的真实性，文章内容仅供参考。如有侵权，请联系我们删除。凡文首注明作者的文/图等稿件，系本头条号原创，如需转载，请获得本头条号授权。
注塑PC/ABS制品经常出现的问题及解决方法
注塑PC/ABS制品经常出现的问题及解决方法
1、银丝问题
银丝是PC/ABS材料最常见的问题， 银丝又称银纹、水花、料花等，是在制品表面沿着流动方向出现的银色发白的丝状条纹现象。
主要原因是气体的干扰，其中产生的气体又主要分为三种成分：空气：熔胶及射出阶段卷入的空气;水分：材料本身含有的水分;裂解气：高温水解/热分解产生的气体。
解决方法：首先检查材料是否干燥充分，在确认材料干燥充分后，再通过调整注塑工艺来改善银丝缺陷。同时，注塑银丝不良还与模具排气有关。
塑料制品
2、流动痕问题
流动痕是物料在注射时产生的，原因是物料流动性不良，流动痕与银纹不同，外观不一样。
解决方法：可以通过提高物料温度从而改善流动性来避免，适当提高物料在模具内的流动性和降低注射速度。
3、缩孔及凹痕问题缩孔是由于物料在模腔内充模不足而引起。
解决方法：适当提高模具温度和物料温度以改善物料流动性，延长注射的保压时间，增加注塑压力，加大注射速度来提高充模性，也可以加大浇口的尺寸，加热浇口流道来减少和消除制品缩孔;
凹痕是由于物料温度不当，以及制品设计不妥引起，物料温度过低时，不仅会产生缩孔，还会出现凹痕问题，物料温度过高，模具温度过高，会使熔料在冷却时过分收缩，从而产生凹痕。
解决方法：提高注射速度。
4、翘曲变形问题
注塑件翘曲变形是由于制件设计不合理，浇口位置不当和注塑加工条件不合理，以致于内部产生内应力，收缩不均或过度所致，模具温度过高或模具温度不均匀，引起注塑件粘膜造成脱模困难，或冷却不均匀，同样会产生翘曲变形;
解决方法：
加工工艺方面：加长注塑成型周期，降低注塑温度，适当调整注塑压力和注射速度，同时降低顶出速度，增加顶出面积，保持顶出力均衡;
制品设计方面：增加壁厚，增设加强筋和圆角处的补强;
塑料制品
5、斑纹问题
通常是由于高速注射时，熔料扩张进入模腔造成“熔体破裂”所致。
解决方法：
成型工艺方面：采取提高物料温度、喷嘴温度，减慢注射速度等来减少斑纹的出现;
模具方面：提高模具温度，增设增溢槽，增加浇口尺寸，修改浇口形状。
6、麻点问题
解决方法：分散性差，加分散剂或油，升高温度，加背压。还有看是否是模具问题。用其它材料。烤料温度时间是否足够。适当调整模具温度。
7、制品“起皮”问题
塑胶产品起皮问题和高剪切力下导致的流体的破裂有很大的关系，在低的剪切应力或速率下，各种因素引起的小扰动被熔体抑制;而在高的剪切应力或速率下，流体中的扰动难以抑制，并发展成不稳定流动;当达到一个临界剪切力时，将引起流体的破裂。
解决方法：
材料方面：因为混料所造成的起皮不良是需要第一步去排除的，本身的PC和ABS两组份之间为部分相容，因此在改性过程中一定需要加入适当的增容剂以提高其相容性;
模具方面：模具设计的原则需遵从尽量减少剪切的方向进行。一般来说，密集皮纹面的产品更加容易产生起皮现象(高速填充时熔体在型腔内与型腔内壁的摩擦剪切所致);同时浇口设计上，浇口尺寸过小，将会产生导致熔体通过浇口时产生过度剪切，继而导致产品表面起皮;
注塑工艺：主要方向为避免过度剪切。在产品填充困难时，可以采用高速高压的方式来改善，因此在实际注塑过程中，还可以考虑提高注塑温度/模具温度、以及提高材料流动性的方式来降低实际填充过程中的流动阻力，从而避免高速高压导致的过度剪切。