刹不住车就是跟刹车片有关？非也，ABS不好用可能是因为这6个问题
文 | 卡车之家
一个标准的气路布局只是基础，ABS好不好用很大一部分程度还要取决于系统本身。那么安装了这些劣质ABS总成的车辆容易出现哪些问题呢？
ABS连接线断裂 轮速以及控制信号丢失在检修过程中我们发现，这台挂车的ABS连接线存在多处断裂，外部保护套并未发现磨损和剐蹭现象，都是从内部开始断裂，初步判定是劣质ABS连接线，线路芯材使用劣质材料，使用过程中极易发生金属疲劳和锈蚀现象，进而导致线路从内部折断，检修十分困难。很多车主都因为多次维修找不到故障点而放弃检修。
检测线如果发生断裂，ABS的轮速信号就不能传递给电脑，电脑也就无法根据轮速信号让电磁阀采取制动措施。
控制线断裂，ABS主机下达的制动命令就无法传递给电磁阀，电磁阀也就不能执行制动命令，也就是说不管控制线还是信号线，只要发生断裂，那么该轮位的ABS就会成为摆设。
劣质接头氧化腐蚀 不能正常传递信号在检修过程中我们发现很多接头都出现了氧化腐蚀现象，劣质接头的触点采用镀铜的方法，在使用过程中遇水极易发生腐蚀现象。正品接头的触点则使用氧化银电镀，抗腐蚀性导电性能均好过镀铜接头。
劣质接头的密封性能基本失效，可以看到图中密封圈的上面已经进入了很多的泥土，密封圈上也没有插拔过程中的摩擦痕迹，显然已经失效。而正品接头的密封圈采用优质橡胶制作，我们可以看到橡胶圈相当的厚实，弹性也不错，安装过程中接头插接以后再拔下来看，橡胶圈有非常明显的摩擦痕迹，证明正品接头的密封性能是没有问题的。
ABS齿圈变形 无法采集到正确信号我们遇到的这辆车齿圈的安装也存在问题，齿圈在安装时并未按照规定采用加热安装，而是用重物硬砸进去，导致了齿圈的变形。齿圈的变形以后轮速传感器就无法正确的采集轮速信号，可能会出现以下两种情况：
一、轮速传感器将采集到的错误信号发送至ABS主机，ABS主机分析后对该轮位发出错误的执行命令。
二、ABS主机收到信号以后发现轮速数据不正常，系统就会默认该轮位信号异常，不对其发送任何执行命令，也就是说该轮位的ABS失去作用。
齿圈在安装的时候应该充分加热到180℃-200℃左右保持温度5-10分钟，然后将齿圈与轮毂装配。齿圈加热到可以直接放入轮毂法兰卡槽，能够转动为最佳，这样可以确保齿圈直接安装到位，不必再用外力对齿圈位置修正。禁止用金属物体冲击齿圈，以免齿圈损坏变形，影响传感器信号的准确性。
轮速传感器安装不规范 距离过大ABS轮速传感器于齿圈之间的距离应保持在0.3mm-0.5mm内，过远将影响轮速信号的采集和轮速数据的准确性，ABS轮速传感器安装是否规范标准将直接影响到ABS的使用效果。
传感器安装方法是，将轮速传感器塞入夹紧衬套内，装入夹持体，安装在车桥的传感器支架上。富华桥需要采用焊接的办法将传感器支架固定在车轴上，而BPW车桥则预留了传感器支架的安装位置，可以直接用螺丝固定传感器支座。固定好传感器夹持体后，传感器与齿圈与垂直对中，并保持一定的距离。
制动灯取电不可靠 安全隐患大现在不少挂车生产厂家为了节省成本，直接将ABS的取电线路连接到刹车灯上，但是ABS系统在通电初始阶段，会完成自检过程，通常需要3-5秒的时间。由于刹车灯线路只有在刹车时才会通电，而ABS每次接通电路都会有3到5秒的自检时间。
这就造成了当司机踩下制动踏板时，ABS才开始接通电路开始自检，错过制动的最佳时机。如果司机采取点刹制动时，ABS系统就会反复的接电自检，频繁的接电自检还有可能导致ABS电脑盒烧毁，而ABS系统在频繁的接电自检完全没有起到作用。
正因为ABS刹车灯取电的方法存在隐患，所以在新的法规要求中，半挂车配置ABS供电系统中，必须通过ISO7638独立插座供电。ABS通过ISO7638独立供电后，启动车辆后，ABS系统通电自检，之后一直处于待命状态，实时监控车辆动态。当司机踩下制动踏板，ABS就能参与工作，时刻保证行车安全。
ABS传感器布置不合理挂车ABS的布置对制动效果也有很大的影响，如果挂车4S/2M的ABS传感器采用了2/3桥布置的方法，也就是说在挂车的第二桥和第三桥上布置了传感器和电磁阀。这种布置方式十分不合理，由于鞍座高度的原因，挂车的第一桥往往受力最小，于地面的摩擦力也最小，制动时容易出现第一桥车轮抱死的现象。
既然第一桥受力最小容易抱死，那传感器采用1/2桥布置会怎么样？答案同样是不行，由于国内半挂车载重量相较欧美国家都要高出不少，在刹车的时候重心前移造成的低头显现也更为严重。重载时的制动会让重心前移，车身向前下沉，第三桥受力减小，第三桥轮胎与地面之间的摩擦力也大幅下降，非常容易抱死。
我们知道，空车时第一桥容易抱死，重车时第三桥容易抱死，只有二桥是受力最均匀的。所以挂车4S/2M的ABS传感器采用1/3桥的布置方法，控制住最容易抱死的1/3桥，才能达到最佳制动效果。
就挂车4S/2M的ABS传感器采用什么样的布置方法，才能达到最佳的制动效果。
～喜欢卡车之家头条号的就快快关注噻，每天我们都有最新鲜的、最及时的、最接地气的卡车资讯～ABS注塑件应力开裂原因及解决措施
摘要
针对(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)共聚物(ABS)注塑件在使用中经常出现放射状裂纹,从而造成制件报废的问题。人们在分析原因时往往只考虑成型工艺的影响,而忽视使用环境的影响。通过试验找到了ABS注塑件使用中产生的裂纹是因乙酸、油漆稀料等造成的外应力释放所致,并提出了ABS注塑件设计、制造、装配及使用的正确操作方法,为ABS注塑件的安全使用提供了科学依据。
(丙烯腈/丁二烯/苯乙烯)共聚物(ABS)树脂经共混改性后,形成了多种不同的牌号,其成型方法有注射、挤出、吸塑等,其中注射成型是主要的成型加工方法。注射成型主要有可成型复杂、尺寸精密的制件,易于实现自动化,操作简单等优点,但也存在注塑件会出现各种各样质量问题的缺点。ABS注塑件质量分为内部质量和外部质量两方面的内容。内部质量包括制件内部的材料组织结构形态,制件的密度、强度、应力等;外部质量即为制件表面质量,常见的有欠注(未注满)、分型线明显(跑料)、凹陷(塌坑或缩痕)、变色(分解纹)、暗纹(黑印)、熔接痕(合料纹)、银丝(水纹)、剥层(起皮)、流动痕(水波纹)、喷射流(蛇行纹)、变形(翘曲、扭曲)、光洁程度差(划伤、划痕)、龟裂(裂纹)、无光泽(不亮)、气泡(空洞或中空)、白化(有白印)等。影响ABS注塑件质量问题的因素很多,其中应力开裂是常见的致命缺陷之一,严重阻碍了ABS注塑件的应用。
1、ABS注塑件应力开裂原因分析
1. 1 应力分类及产生过程聚合物受力后,内部会产生与外力相平衡的内力,单位面积上的内力即称为应力。根据形成的原因应力可分为内应力和外应力。内应力包括主动应力和诱发应力两种类型。主动应力是与外力(注塑压力、保压压力等)相平衡的内力,故也称为成型应力。
成型应力的大小取决于聚合物的大分子结构、链段的刚性、熔体的流变学性质及制件形状的复杂程度和壁厚大小等许多因素。成型应力值过大,很容易使制件发生应力开裂和熔体破裂等成型缺陷。诱发应力的形成原因很多,诸如塑料熔体或注塑件内部温差或收缩不均匀引起的内力;制件脱模时因为模腔压力和外界压力的差值所引起的内力;
塑料熔体因为流动取向引起的内力等。显然,诱发应力一般都无法与外力平衡,并且很容易保留在冷却后的制件内部,成为残余应力,从而对制件质量产生影响。外应力主要指注塑件使用中因受到外力的作用而产生的应变力。对于塑料结构件,使用中往往与金属固定件连接,为达到紧固、牢靠,从而使制件受到较大的剪切、挤压,制件内部必然产生与外力相平衡的内力。
应力在注射过程中对制件质量的影响从理论上讲,当聚合物注射充模后,如能在保压压力作用下以极其缓慢的冷却速率固化,则聚合物大分子在模腔内就有充分的时间进行变形和重排,从而可使变形量逐渐与注塑压力和保压压力的作用达到平衡,脱模后制件中无残余应力,尺寸和形状稳定。然而,在实际生产中,出于对生产率的要求,上述方法几乎是不可能的。即使生产中采用缓冷措施,所得到的冷却速率对于大分子的变形和重排来讲,仍然非常剧烈。
故充模后的聚合物在保压压力作用下冷却固化时,大分子只能简单地按照模腔形状堆积在一起,而没有时间进行趋向于稳定状态的排列。所以,变形量与注塑压力和保压压力的作用不相适应,脱模后制件内仍将存在较大的残余应力。大分子还将随时间的延长继续进行变形和重排,以便和成型时的应力作用结果相适应(消除残余应力)。带有较大残余应力的制件经常会在不大的外力或溶剂作用下脆化开裂,即应力开裂。
应力开裂是注塑件常出现的质量问题之一,尤其是在气候温差变化较大的北方地区,应力开裂现象更为突出。裂纹多出现在制件的浇口、棱边、熔接痕等应力较集中的部位。另外,由于应力的作用,制件还常出现变形、翘曲、扭曲等缺陷。内应力从成型工艺上采取相应的措施,一般都可以使之降低到较低的限度。外应力往往容易被人们忽略,以致于把注塑件的开裂完全归结于成型过程中产生的应力,使质量问题无法从根本上得到解决。
2、影响ABS注塑件应力的因素分析
影响ABS注塑件应力的因素主要有树脂的质量、成型条件、制件和模具设计的合理性、制件的使用环境和过程等。树脂的质量对制件的应力影响很大。挥发物多,分子量分布宽,制件应力就大。
成型条件的影响因素主要有材料中的水分、料筒温度、注塑压力、保压时间、模具温度等。ABS树脂成型前必须干燥,干燥程度越高,对降低内应力越明显。提高料筒温度,可以降低熔体粘度,有利于解除分子取向,降低应力,但过高的料筒温度易使树脂分解,反而增大了制件应力,所以料筒温度应适宜。提高注塑压力或延长保压时间,会增加分子取向应力,但有利于降低收缩应力。模具温度提高会降低应力,但会使成型周期延长,增加了树脂分解的可能。
制件和模具结构主要包括制件厚度、转角过渡、进料方式等。如浇口位置、冷却管道的位置会对制件的成型质量有较大影响。增加制件壁厚会降低分子取向应力,但使收缩应力增加。制件转角处用圆弧过渡,可避免应力集中。
制件的使用环境主要包括受力情况、是否接触溶剂等。制件装配中与金属组合,应控制装配扭矩,过大的扭矩易使ABS注塑件在组合处产生较大应力。易使ABS注塑件应力开裂的溶剂或溶剂气体环境应避免接触。
ABS塑料制品开裂怎么办？
之前有厂家问，他们生产的ABS产品放置一段时间后开裂，开裂部位与丁腈橡胶接触，是不是因为ABS与丁腈橡胶反应造成的开裂
我们长期大量生产ABS改性塑料颗粒，小米白 苹果白 华为白 ，遮光白，瓷白，可配色，韧性好，按照我们的经验，ABS塑料开裂的主要原因一般是有如下5种：
1.紫外线灯照射：长期暴露在紫外线下，如室外太阳直射，紫外光也会引起ABS材料高分子链的破裂和氧化还原反应，造成材料表层发黄、变脆和开裂。
2.热老化：高温环境下，ABS材料很容易发生热老化，高分子链会发生断裂和化学交联，造成材料变脆、丧失抗压强度，最后开裂。
3.化合物腐蚀：一些物质如酸、碱、有机溶剂等都可以腐蚀ABS材料，使之发生反应，毁坏高分子链构造，造成材料变脆并非常容易开裂。
4.结构力学地应力：ABS材料在遭遇过大结构力学外力作用下，如弯折、拉伸或挤出等，高分子链很容易受到拉伸或裁切，造成材料出现裂纹和开裂。
5.生产加工缺点：在ABS材料的生产过程中，如果出现生产加工缺点，如内部结构汽泡、未充分熔化、不均匀的制冷等，这些缺陷将会成为应力集中点，加快材料的老化和开裂。那么该怎么处理ABS塑料开裂问题？
需要解决ABS塑料开裂难题可以从以下5个方面下手：
1.操纵温度：ABS塑料在各个温度中的特性也有所不同，所以需要控制加工、使用时的温度，以防止塑料过多变形制冷过快造成脆裂。
2.精准设计方案：在规划ABS塑料产品时，应选用适宜的尺寸比例和样子，以防止出现应力问题，从而降低脆裂的产生。
3.加上增粘剂：可向ABS塑料中加入增粘剂，能够减少塑料的延性，提高塑性和延展性。
4.加上填料和增效剂：向ABS塑料中添加一些填料和增效剂（如玻纤等）能增加其硬度和韧性，从而降低脆裂风险。
5.维护和保养：使用ABS塑料产品时，应注意不要过度工作压力、碰撞和遇热，同时还需要进行定期的维护和保养，以延长使用寿命。
ABS塑料制品开裂的原因是很多的。作为工厂，我们主要解决材料的问题。
通用注塑级ABS橡胶含量是18%左右。ABS是无定形聚合物，内应力多来自于取向与冷热收缩程度不同。注塑制品加工中产生的开裂包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件黏模、流道黏模而造成的裂纹，按开裂时间分脱模开裂和应力开裂。如果ABS塑料制品的材料质量不好或者添加剂配比不合适，也会导致开裂。市面上常加入玻璃纤维增强ABS的抗裂性，通过玻纤能有效阻止ABS成品开裂，另外它的抗冲击性能也能得到显著增强
ABS玻纤增强材料是一种工程塑料复合材料，它将ABS塑料（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）与玻璃纤维一起使用，以提高材料的性能。通常具有以下特点：
强度和刚度增强：玻璃纤维的添加使ABS塑料具有更高的强度和刚度，使其更适合承受机械应力和冲击。
耐热性提高：ABS玻纤增强材料具有更高的耐热性，能够在高温环境下保持其性能。使产品在高温应用中更具有优势。
良好的耐化学性：具有较好的化学稳定性，能够抵抗一些化学物质的腐蚀。
低吸水性：相对于纯ABS塑料，玻璃纤维增强的ABS材料吸水性更低，因此在湿润环境中保持性能。
良好的电绝缘性：具有良好的电绝缘性能，因此在一些电子和电气应用中得到广泛应用。
ABS玻纤增强材料常用于汽车零部件、工业设备、电子产品外壳、管道和其他需要高强度、耐热性和耐化学性的应用中。