ABS 塑料注塑工艺分析
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ABS 塑料由于具有较大的机械强度和良好的综合性能，在塑胶产品制造、电子工业、 机械工业和建筑材料等工业中占有重要的地位，塑胶产品制造中需要电镀的塑料装饰件一 般采用 ABS 塑料。
ABS 通称丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物，是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体 共聚而成。由于三种单体的比例不同，可有不同性能和熔融温度，ABS 如与其他塑料或添 加剂共混，则更可扩大至不同用途和性能的 ABS，如抗冲级、耐热级、阻燃级、透明级、 增强级、电镀级等，塑胶产品制造中一般采用到电镀级。ABS 的流动性介于 PS 与 PC 之间 ， 其流动性与注射温度和压力都有关系，其中注射压力的影响稍大，因此成型时常采用较高 注射压力以降低熔体黏度，提高充模性能。
ABS 注塑性能：一般的 ABS 熔点为 170℃左右，分解温度为 260℃；注塑温度的可调 区间比较大。注塑时，一般使用温度为 180～240℃；因为橡胶成分的存在，它吸收少量 水分，生产时，需烘干，可用 80～90℃烘干 1～2h 即可；同时，由于橡胶成分的存在， 热稳定性差，它比较易分解，注塑时，原料不要在料筒内停留太长时间；熔体黏度比 PS 大，但浇口和流道一般，也能充满制品；制品易带静电，表面容易吸尘埃。收缩率为 5‰；溢边值为0.05mm。
1、ABS 塑料的干燥
ABS 塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大，在加工前进行充分的干燥和预热，不单能 消除水汽造成的制品表面烟花状泡带、银丝，而且还有助于塑料的塑化，减少制件表面色 斑和云纹。ABS 原料要控制水分在 0.13%以下。注塑前的干燥条件是：干燥季节或冬季在 75～80℃干燥 2～3h，夏季雨水天灾 80～90℃干燥 4～8h，如制件要达到特别优良的光泽 或制件本身复杂，干燥时间更长，达 8～16h。因为微量水汽的存在导致制件表面雾斑是往 往被忽略的一个问题。最好将机台的料斗**成热风料斗干燥器，以免干燥好的 ABS 材料 斗中再度吸潮，但这类料斗要加强湿度监控，在生产偶然中断时，防止料的过热。再生料的使用比例不能超过 30%，电镀级 ABS 不能使用再生料。
2、注射温度
ABS 塑料的温度与熔融黏度的关系有别于其他无定型塑料。在熔化过程温度升高时， 其熔融时间实际上降低很小，一旦达到塑化温度（适宜加工的温度范围，如 220～250℃）， 如 果继续盲目升温，必将导致耐热性不太高的 ABS 的热降解反而使熔融黏度增大，注塑更困难 难，制件的力学性能也下降。所以 ABS 注射温度虽然比聚苯乙烯等塑料的要高，但不能 像后者那样有较宽松的升温范围。某些温控不良的注塑机，当生产 ABS 制件到一定数量时 ， 往往或多或少地在制件上发现嵌有黄色或褐色的焦化粒，而且很难利用加新料对空注射等 办法将其**排出。究其原因，是由于 ABS 塑料含有丁二烯成分，当某塑料颗粒在较高的 温度下牢牢地黏附在螺槽中一些不易冲刷的表面上，受到长时间的高温作用时，造成降解 和碳化。既然偏高温操作对 ABS 可能带来问题，故有必要对料筒各段炉温进行限制。当然 ， 不同类型和构成的 ABS 的适用炉温不同。如柱塞式机器，炉温维持在 180～230℃；螺杆机， 炉温维持在 160～220℃。特别值得提出的是，由于 ABS 的加工温度较高，对各种工艺因 素质的变化是敏感的。所以料筒前端和喷嘴部分的温度控制十分重要。实践证明，这两部分 的任何微小变化都将在制件上反映出来。温度变化越大，将会带来熔接缝、光泽不佳、飞 边、粘模、变色等缺陷。
3、注射压力
ABS 熔融件的黏度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，所以在注射时采用较高的注射压力 。当然并非所有的 ABS 制件都要使用高压，对小型、构造简单、厚度大的制件可以用较低的 注射压力。注塑过程中，浇口封闭瞬间型腔内的压力大小往往决定了制品表面质量及银丝 状缺陷的程度。压力过小，塑料收缩大，与型腔表面脱离接触的机会大，制品表面雾化。压力过大，塑料型腔表面摩擦作用强烈，容易造成粘模。
4、注射速度
ABS 料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时，塑料易烧焦或分解析出气化 物品，从而在制件上出现熔接缝、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。但在生产薄壁及复 杂制件时，还是要保证有足够高的注射速度，否则难以充满。
5、模具温度
ABS 的成型温度相对较高，模具温度也相对较高。一般调节模温为 75～85℃，当生产 具有较大投影面积制件时，定模温度要求 70～80℃，动模温度要求 50～60℃，在注射较 大的、构形复杂的、薄壁的制件时，应考虑专门对模具加热。为了缩短生产周期，维持模 具温度的相对稳定，在制件取出后，可采用冷水浴、热水浴或其他机械定型法来补偿原来 在型腔内冷固定型的时间。
6、料量控制
一般注塑机注 ABS 塑料时，其每次注射量仅达标准注射量的 75%。为了提高制件质量 及尺寸稳定、表面光泽、色调的均匀，要求注射量为标定注射量的 50%为宜。
7、注塑机选用
可选用的标准注塑机（螺杆长径比 20︰1，压缩比大于 2，注射压力大于 150MPa）。如果采用色母粒或制品外观要求高，可选用小一级直径的螺杆。锁模力按照 4700～6200t/m2 来确定，具体需根据塑料等级和制品要求而定。
ABS塑料注射成型的6大条件
ABS树脂是在聚苯乙烯树脂改性的基础上发展起来的三元共聚物。其中A代表丙烯睛、B代表丁二烯、S代表苯乙烯。ABS树脂具有三种组份的综合性能、A可以提高耐油性、耐化学腐蚀性，从而具有一定的表面硬度；B使ABS呈现橡胶态的韧性，提高了冲击韧性；S使ABS塑料呈现出较好的流动性，使之具有热塑性塑料成型加工的良好性能。
卧式注塑机
ABS塑料在我国主要用于制造仪器仪表、家用电器、电话机、电视机等的外壳及电镀用的ABS塑料，使其赋予金属光泽，用于代替金属。注塑是ABS塑料的主要成型方式，它的成型主要取决于六大条件。
ABS 塑料的干燥 ABS 塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大, 在加工前进行充分的干燥和预热, 不单能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝, 而且还有助于塑料的塑化, 减少制件表面色斑和云纹。ABS 原料要控制水分在013 %以下。
注塑前的干燥条件是: 干冬季节在75～80 ℃以下, 干燥2～3h , 夏季雨水天在80～90 ℃下, 干燥4～8h , 如制件要达到特别优良的光泽或制件本身复杂, 干燥时间更长, 达8～16h。因微量水汽的存在导致制件表面雾斑是往往被忽略的一个问题。
注射温度
ABS 塑料的温度与熔融粘度的关系有别于其他无定型塑料。在熔化过程温度升高时, 其熔融实际上降低很小, 但一旦达到塑化温度(适宜加工的温度范围, 如220～250 ℃) , 如果继续盲目升温, 必将导致耐热性不太高的ABS 的热降解反而使熔融粘度增大, 注塑更困难, 制件的机械性能也下降了。所以,ABS 的注射温度虽然比聚苯乙烯等塑料的更要高, 但不能像后者那样有较宽松的升温范围。
温度变化越大, 将会带来熔接缝、光泽不佳、飞边、粘模、变色等缺陷。
注射压力
ABS 熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高, 所以在注射时采用较高的注射压力。当然并非所有ABS 制件都要施用高压, 对小型、构造简单、厚度大的制件可以用较低的注射压力。注制过程中, 浇口封闭瞬间型腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小, 塑料收缩大, 与型腔表面脱离接触的机会大, 制件表面雾化。压力过大,塑料与型腔表面摩擦作用强烈, 容易造成粘模。
注射速度
ABS 料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时, 塑料易烧焦或分解析出气化物, 从而在制件上出现熔接缝、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。但在生产薄壁及复杂制件时, 还是要保证有足够高的注射速度, 否则难以充满。
模具温度
ABS 的成型温度相对较高, 模具温度也相对较高。一般调节模温为75～85℃, 当生产具有较大投影面积制件时, 定模温度要求70～80 ℃, 动模温度要求50～60 ℃。在注射较大的、构形复杂的、薄壁的制件时, 应考虑专门对模具加热。为了缩短生产周期,维持模具温度的相对稳定, 在制件取出后, 可采用冷水浴、热水浴或其他机械定型法来补偿原来在型腔内冷固定型的时间。
料量控制
一般注塑机注ABS 塑料时, 其每次注射量仅达标准注射量的75%。为了提高制件质量及尺寸稳定, 表面光泽、色调的均匀, 要求注射量为标定注射量的50%
ABS塑料注塑工艺，你了解多少？
ABS 塑料由于具有较大的机械强度和良好的综合性能, 在电子工业、机械工业、交通运输、建筑材料、玩具制造等工业中占有重要的位置, 特别是稍微大型的箱体结构以及受力元件。
(1) ABS 塑料的干燥
ABS 塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大, 在加工前进行充分的干燥和预热, 不单能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝, 而且还有助于塑料的塑化, 减少制件表面色斑和云纹。ABS 原料要控制水分在013 %以下。
注塑前的干燥条件是: 干冬季节在75～80 ℃以下, 干燥2～3h , 夏季雨水天在80～90 ℃下, 干燥4～8h , 如制件要达到特别优良的光泽或制件本身复杂, 干燥时间更长, 达8～16h。因微量水汽的存在导致制件表面雾斑是往往被忽略的一个问题。最好将机台的料斗改装成热风料斗干燥器, 以免干燥好的ABS 在料斗中再度吸潮, 但这类料斗要加强湿度监控, 在生产偶然中断时, 防止料的过热。
(2) 注射温度
ABS 塑料的温度与熔融粘度的关系有别于其他无定型塑料。在熔化过程温度升高时, 其熔融实际上降低很小, 但一旦达到塑化温度(适宜加工的温度范围, 如220～250 ℃) , 如果继续盲目升温, 必将导致耐热性不太高的ABS 的热降解反而使熔融粘度增大, 注塑更困难, 制件的机械性能也下降了。
所以,ABS 的注射温度虽然比聚苯乙烯等塑料的更要高, 但不能像后者那样有较宽松的升温范围。某些温控不良的注塑机, 当生产ABS 制件到一定数量时, 往往或多或少地在制件上发现嵌有黄色或褐色的焦化粒, 而且很难利用加新料对空注射等办法将其清除排出。
究其原因, 是ABS 塑料含有丁二烯成分, 当某塑料颗粒在较高的温度下牢牢地粘附在螺槽中一些不易冲刷的表面上, 受到长时间的高温作用时, 造成降解和碳化。既然偏高温操作对ABS 可能带来问题, 故有必要对料筒各段炉温进行限制。当然, 不同类型和构成的ABS 的适用炉温也不同。
(3) 注射压力
ABS 熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高, 所以在注射时采用较高的注射压力。当然并非所有ABS 制件都要施用高压, 对小型、构造简单、厚度大的制件可以用较低的注射压力。注制过程中, 浇口封闭瞬间型腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量及银丝状缺陷的程度。
压力过小, 塑料收缩大, 与型腔表面脱离接触的机会大, 制件表面雾化。压力过大,塑料与型腔表面摩擦作用强烈, 容易造成粘模。
(4) 注射速度
ABS 料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时, 塑料易烧焦或分解析出气化物, 从而在制件上出现熔接缝、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。但在生产薄壁及复杂制件时, 还是要保证有足够高的注射速度, 否则难以充满。
(5) 模具温度
ABS 的成型温度相对较高, 模具温度也相对较高。一般调节模温为75～85 ℃, 当生产具有较大投影面积制件时, 定模温度要求70～80 ℃, 动模温度要求50～60 ℃。在注射较大的、构形复杂的、薄壁的制件时, 应考虑专门对模具加热。为了缩短生产周期,维持模具温度的相对稳定, 在制件取出后, 可采用冷水浴、热水浴或其他机械定型法来补偿原来在型腔内冷固定型的时间。
(6) 料量控制
一般注塑机注ABS 塑料时, 其每次注射量仅达标准注射量的75 %。为了提高制件质量及尺寸稳定, 表面光泽、色调的均匀, 要求注射量为标定注射量的50 %为宜。
ABS通称丙烯腈丁二烯苯乙烯，是由丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三种单体共聚而成。由于三种单体的比例不同，可有不同性能和熔融温度，流动性能的ABS如与其它塑料或添加剂共混，则更可扩大至不同用途和性能的ABS，如抗冲级、耐热级、阻燃级、透明级、增强级、电镀级等。
ABS的流动性介于PS与PC之间，其流动性与注射温度和压力都有关系，其中注射压力的影响稍大，因此成型时常采用较高的注射压力以降低熔体粘度，提高充模性能。