涂装干货丨深度解析塑料件涂装工艺流程以及喷漆工艺要点
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一、塑料件的涂装工艺流程
退火→除油→除电及除尘→喷涂
1、退火
塑料成型时易形成内应力，涂装后应力集中处易开裂。可采用退火处理或整面处理，消除应力。退火处理是把ABS塑料成型件加热到热变形温度以下，即60℃，保温2h。由于采用此种工艺需要大量的设备投资，因此，可采用整面处理的技术，即配置能够消除塑件内应力的溶液在室温下对塑件表面进行15~20min的处理即可。
2、除油
塑料件表面常沾有油污、手汗和脱模剂，它会使涂料附着力变差，涂层产生龟裂、起泡和脱落。涂装前应进行除油处理。对塑料件通常用汽油或酒精清洗，然后进行化学除油，化学除油后应彻底清洗工件表面残留碱液，并用纯水最后清洗干净，晾干或烘干。
3、除电及除尘
塑料制品是绝缘体，表面电阻一般在1013Ω左右，易产生静电。带电后容易吸附空气中的细小灰尘而附着于表面。因静电吸附的灰尘用一般吹气法除去十分困难，采用高压离子化空气流同时除电除尘的效果较好。
4、喷涂
塑料涂层厚度根据客户要求进行控制，通常要喷涂2~3道才能完成。一道喷涂后晾干15min，再进行第二次喷涂。需要光亮的表面还必须喷涂透明涂料。涂厚的制件对于阻燃性能基本没有影响。
二、塑料件喷漆工艺流程要点
塑料件喷涂方式分手工空气喷涂和自动喷涂。手工空气喷涂是目前塑料件涂装较为广泛的喷涂方式，自动喷涂一般采用机器人、往复机等自动喷涂系统，但一次性投资较大，只适合生产量较大的流水线生产。
常见塑料件涂装工艺为“底漆喷涂→底漆晾干→底漆烘干→底漆打磨→面漆喷涂"。简单介绍常见塑料件涂装工艺及控制要点。
1、底漆喷涂
喷漆室手工喷涂区风速一般设定在0.4~0.5m/s，温度控制在 18~35℃，相对湿度控制在 60%~70%，空气洁净度一般要求粒径大于5um 的微粒数为零，粒径小于 5um 的微粒含量小于 1.0x105个/L。
若采用单罐供漆系统，则涂料的施工压力控制在 0.2~0.3MPa，雾化空气压力一般控制在 0.5~0.6MPa。底漆采用2道喷涂，第一道闪干 50s 左右后喷涂第二道，膜厚控制在 35~40um。
2、底漆晾干
底漆喷涂后，湿涂膜中含有大量的有机溶剂，若直接进入烘干室，就会因溶剂挥发过快而造成涂膜表面针孔、气泡等缺陷。因此在底漆喷涂后必须晾干，在晾干过程中，伴随着溶剂的挥发，涂料得以充分流平、展开。
晾干时间、风速对流平效果影响较大，控制不当易产生流平不良、橘皮等涂膜缺陷。晾干时间一般控制在 5~7min，风速一般为 0.2~0.3m/s。
3、底漆烘干
目前塑料件使用的底漆是双组分的，有快干型和普通型2种,快干型底漆可自然指触干，但普通型底漆施工后其自身不能自然快速固化，因而需要采取加热固化的方法。
目的是为了缩短涂料烘干时间和提高涂层性能，同时要考虑到塑料件自身耐热性能及易变形的特点。烘干温度不宜过高，一般控制在80℃左右，烘干时间一般为20~30min。
4、底漆打磨
底漆喷涂过程中表面或多或少存在诸如颗粒、流挂、少漆等缺陷，为了给下道工序提供良好的涂层表面，有必要对底漆件的表面进行打磨处理,打磨材料一般采用1000#水砂纸，打磨有较大缺陷的工件时可先使用400#砂纸粗磨，再用1000#细砂纸细磨一遍。
5、面漆喷涂
面漆喷涂采用湿碰湿工艺，先喷底色漆再喷清漆;底色漆采用单组分油漆，色漆喷涂膜厚根据涂料的不同特性进行控制。金属色漆膜厚一般为12~18um，素色漆膜厚一般为25~35um。
喷漆工艺参数和底漆相同，底色漆喷涂后一般晾干5~7min 再进入清漆喷漆室，在喷涂清漆前可对色漆表面的颗粒或较小的缺陷用1200#抛光片进行修磨，修平整后对所修部位用空气补漆枪补喷色漆，处理完成后再进行清漆喷涂，清漆喷涂时各工艺参数和底漆相同。
以上就是今天的分享，今天分享的主要内容是塑料件涂装工艺流程以及喷漆工艺要点。如果您有更好的建议或者意见欢迎留言或者私信（小编微信号：15052969101）。点个在看，我们相遇涂装，只为做最好的自己。
涂装干货丨塑料件涂装生产工艺流程要点整理，非常实用，建议收藏
大家好，我是小编，今天给大家带来的涂装干货是塑料件涂装生产工艺流程要点，非常实用的涂装干货。如果您觉得有益，欢迎关注加收藏，下面就开启今天的学习之旅吧。
一、工件前处理
1.毛坏处理
喷漆前零件表面的清洁程度,直接影响涂层的附着力,喷涂前的工件用1500目砂纸打磨工件，清除工件上的毛刺和局部缺陷，用去油剂洗工件上过多的脱模剂然后用热水粘附杂质清洗干净然后吹干或烘干。
2.过程处理
喷涂前要用干净无尘布擦拭工件，清除喷涂前件上的浮尘、水迹、手印等缺陷。
二、材料准备
涂料入厂后要及时喷样检验，合格后方可使用
1、搅拌:
完全地开启漆盖，用搅拌器以300转/分钟的速度搅拌10分钟以上。
2、涂料混合:
(1).将搅拌好的油漆与相应的稀释剂混合,稀释到符合施工规定的粘度值(NK-2 杯检测),粘度数值与油漆的混合比例依据厂家提供的数据,不同规格的油漆不能混合使用。
(2).油漆应随调随用,加入固化剂的油漆一定要在4小时内用完。更换另一种油漆时，应将盛油容器及喷枪彻底洗干净。
3、过滤
(1).底漆:在喷涂前用400目2层滤布过滤；
(2).中层漆:在混合好油漆后和喷涂前用200目2层滤布过滤；
(3).面漆:在混合好油漆后和喷涂前用200目2层滤布过滤；
(4).油漆罐吸油管:用200目的滤网1层；
4、搅拌
将过滤后的各种涂料倒入喷漆罐中，用搅拌器以大约80~100转/分钟的速度将涂料搅拌均匀。
三、喷涂
1、喷涂环境:
(1)施工现场的温度和湿度条件,直接影响涂层质量,一般规定温度在20℃左右相对湿度在 45%~75%之间。
(2)喷漆间应有良好的通风,通风量必须与人员防护措施相适应,并消除爆炸气体或漆雾的聚积,喷涂时开抽风机,使车间污物与灰尘保持最低含量，喷漆线内要达到10万级防尘标准。
(3)调漆间的放漆区和全部有关设备，要处于干净的状态，防止吹入灰尘、粉尘、等其它污染油漆层的外来物质。
(4)喷用压缩空气必须进行油水分离以防油污、水气和赃物污染漆膜,要经常把油水分离器中的油水放掉。
2、喷涂要点:
(1)喷枪与被喷表面距离要调到适合的状态,喷底漆和中层漆气压约为0.4~0.5MPa,喷面漆气压约为0.3~0.4MPa;
(2)喷枪应垂直于被涂物表面移动,不能弧形走枪,每次喷涂面之间不能过多重叠,以免引起漆层过厚,每次喷涂而之间重叠宽度约为50%,对于薄层只重叠25%,此外,还应控制喷枪速度,使漆膜形成均匀的涂层,一旦开始喷涂,就不能中途停顿,直到喷完为止。
3、喷涂步骤:因材料不同，喷涂的步骤也不同
(1)PP材料：喷底漆→烘干→点检打磨→静电除尘→喷中层漆 →烘干→喷面漆 →烘干→喷光漆→烘干。
(2)ABS材料：喷底漆烘干→点检打磨→静电除尘喷面漆→烘干→喷光漆→烘干。
4、喷涂要求:
(1)外观:
涂层厚度关系到工件防护性能，底漆:3~5微米;中层漆:8~12 微米:面漆 20~25 微米,涂层应光滑，完整，无明显划伤、磕碰情况，无漆膜龟裂起皱脱落现象;无明显气泡、气孔、斑点及杂质存在;无凹凸不平现象;涂层颜色厚度应均匀一致，无褪色、变色等现象;无流漆及流挂现象;涂层光泽均匀，表面光滑明亮,无严重泛白发花现象。
(2)性能:
耐腐蚀性:用酒精、耐洗涤洗乡100次,不泛白不变色；
耐磨性:用橡皮干磨多300次.无明显变色，不露底现象；
耐酸碱性:样板上滴1~2滴碳酸钠溶液放置24小时不起泡,不变色；
附着力:划格器划格后用胶带粘拉无脱漆现象;
漆膜硬度:用HB铅笔以45°角1kg力不应划破涂层；
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