注塑必备!PP PC PE ABS PET PVC六大再生塑料的最全工艺流程解析
一、再生低密度聚乙烯(LDPE)工艺流程LDPE,学名高压聚乙烯,它一般是指塑料包装膜。如:编织袋内衬膜、食品包装膜、日用品包装膜、大棚膜。这些膜大部分是本色,也有淡蓝色、黑色,在回收前最好把色样分开。不能把低压膜,PP膜放在一起,更不能把OPP和PVC膜放进去。对LDPE的回收并加以再次利用,就是再生LDPE工艺流程。
整个再生LDPE工艺流程主要有四道工序:
1.粉碎工序。带水粉碎冲洗效果则更好。由于一些好的高压膜如果保持足够的清洁,无须添加新料就可以重新吹膜。所以在粉碎过程中要注意清洁,当粉碎料流到水槽后最好再次滚动,目的进一步冲洗清洁点。
2.干燥工序。一般是到甩干机把余水甩干,如有条件就进行晒干,这样可以节约电费,提高质量,当然要注意防止材料在晒干中的二次污染。
3.造粒工序。由专用挤出机造出的颗粒,有二种基本用途:再次吹塑膜和注塑。在60到80目的过滤网中出来的材料可以再次吹塑;在40到60目的过滤网中出来的材料可以满足注塑的质量要求。一般来说高压料再次吹膜,好的吹本色差一点吹黑膜和垃圾袋,做注塑料后的价格则更低。
4.切粒工序,一般是冷水切粒。这道工序必须注意包装时区分标号。一种吹塑用,一种注塑用,以免搞错。另外,吹塑用的包装袋一定要外袋加内衬袋以免二次污染。
二、再生聚丙烯(PP)工艺流程PP大部分来自日用品较多,塑料盒、脚盆、水桶、淘米篓、塑料椅、凳、编织袋以及其它包装编织布、打包带等。
1.首先把各种料的颜色分开,因为分开会使用户方便,价格也可以高。
2.带水粉碎冲洗,到甩干机甩干余水,然后进行晒干装袋。用拌和机拌和并加点颜色和助剂。
3.专用塑料机进行上车造粒,但造粒温度不可太高,容易发脆,所以一定要注意温度。
4.水冷切粒,要标准3X4mm,否则再好的料出来的外观也不好看、不标准。
三、再生聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)工艺流程PET,学名:聚对苯二甲酸乙二醇酯,它是一种线型热塑性塑料。
PET通常是一种结晶型塑料,PET瓶由于质量轻,不容易碎,能耗低等优势,替代了一些传统的包装材料,大量应用在食品,饮料,化妆品等领域。对PET的回收并加以再次利用,就是再生PET工艺流程。
PET瓶片的回收过程,是将PET瓶体与盖,标签等分离,然后进行粉碎,清洗,干燥。
它的具体流程如下:
1.首先是挑选工序:把各种PET瓶片加以挑选和分门别类。撕掉外面的商标,这些商标大部分是OPP,也有部分聚氯乙稀收缩膜,必须首先剥离。
2.粉粹工序,在粉碎的过程中带水冲洗,除掉各种PET瓶片中的污垢。
3.把这些碎片放入蒸汽处理装置,加入片碱,清除掉油腻和其它顽固性杂质。
4.用清水洗干净,甩干剩余的水分并装袋。然后到真空烘箱进行烘干。
5.喷丝,定型,用热水蒸汽移伸,再定型。
四、ABS塑料工艺流程ABS塑料,大部分来是自电器产品、多种日用品和一些机械上的小部件。
1.ABS来说较多的是,电脑壳,电视机壳,仪表壳,车面板,装饰材料,把这料挑开,特别电镀、喷漆颜色等要分开。
2.化学处理、退镀、退漆,但退镀退漆必须慎重,因化学药水有一定配比,要用防护用品和容器,否则会引起伤害等事件。
3.清洗槽去清洗,然后去晒干,配色或放辅助材料,目的是提高质量。
4.专用挤出机去造粒,但一定要放上过滤网,但过滤网按产品要求而放。
五、再生聚碳酸酯(PC)工艺流程聚碳酸酯,非结晶塑料,工程塑料类。大都是来自纺织配件、汽车大灯、尾灯、转向灯、糖果制作模具、碟片、电讯器材、照相器材等。
1.首先把收购来PC挑选,有透明不透明,蓝、红、绿、黑必须分开;也有改性的,如纺织配件大部分是改性的;如碟片、灯头都是镀膜的。
2.清洗各色PC,和碟片灯头等退镀工艺,也同ABS一样原理操作。然后晒干,后归类,送挤出机生产。
3.PC有的比较黄色,可以生产瓷白;透明的仍然生产透明;其它色可以添加着色剂和材料助剂。
4.专用挤出机造粒,但PC本身易老化所以不能多次回料,造粒一定慎重,切粒包装。
六、再生聚氯乙烯(PVC)硬料工艺流程PVC硬料大部分来自建筑材料、塑钢窗门、电镀硬板材、化工厂用塑料阀门、下水管、装饰材料。
1.首先挑选工序,把各颜色分开。这些材料大至上分为白色、灰色、黑色三种,但不要把PP、PE混进。
2.到粉碎机粉碎,但也是带水粉碎。去掉污染带水清洗,后进行晒干,防止二次污染。
3.上拌和机进行配料,拌和。如果是白色料再加点着色剂,按照需要投放助剂等。
4.专用PVC挤出机进行刮粒、冷却装袋标号出厂。
ABS 塑料注塑工艺分析
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ABS 塑料由于具有较大的机械强度和良好的综合性能,在塑胶产品制造、电子工业、 机械工业和建筑材料等工业中占有重要的地位,塑胶产品制造中需要电镀的塑料装饰件一 般采用 ABS 塑料。
ABS 通称丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物,是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体 共聚而成。由于三种单体的比例不同,可有不同性能和熔融温度,ABS 如与其他塑料或添 加剂共混,则更可扩大至不同用途和性能的 ABS,如抗冲级、耐热级、阻燃级、透明级、 增强级、电镀级等,塑胶产品制造中一般采用到电镀级。ABS 的流动性介于 PS 与 PC 之间 , 其流动性与注射温度和压力都有关系,其中注射压力的影响稍大,因此成型时常采用较高 注射压力以降低熔体黏度,提高充模性能。
ABS 注塑性能:一般的 ABS 熔点为 170℃左右,分解温度为 260℃;注塑温度的可调 区间比较大。注塑时,一般使用温度为 180~240℃;因为橡胶成分的存在,它吸收少量 水分,生产时,需烘干,可用 80~90℃烘干 1~2h 即可;同时,由于橡胶成分的存在, 热稳定性差,它比较易分解,注塑时,原料不要在料筒内停留太长时间;熔体黏度比 PS 大,但浇口和流道一般,也能充满制品;制品易带静电,表面容易吸尘埃。收缩率为 5‰;溢边值为0.05mm。
1、ABS 塑料的干燥
ABS 塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大,在加工前进行充分的干燥和预热,不单能 消除水汽造成的制品表面烟花状泡带、银丝,而且还有助于塑料的塑化,减少制件表面色 斑和云纹。ABS 原料要控制水分在 0.13%以下。注塑前的干燥条件是:干燥季节或冬季在 75~80℃干燥 2~3h,夏季雨水天灾 80~90℃干燥 4~8h,如制件要达到特别优良的光泽 或制件本身复杂,干燥时间更长,达 8~16h。因为微量水汽的存在导致制件表面雾斑是往 往被忽略的一个问题。最好将机台的料斗**成热风料斗干燥器,以免干燥好的 ABS 材料 斗中再度吸潮,但这类料斗要加强湿度监控,在生产偶然中断时,防止料的过热。再生料的使用比例不能超过 30%,电镀级 ABS 不能使用再生料。
2、注射温度
ABS 塑料的温度与熔融黏度的关系有别于其他无定型塑料。在熔化过程温度升高时, 其熔融时间实际上降低很小,一旦达到塑化温度(适宜加工的温度范围,如 220~250℃), 如 果继续盲目升温,必将导致耐热性不太高的 ABS 的热降解反而使熔融黏度增大,注塑更困难 难,制件的力学性能也下降。所以 ABS 注射温度虽然比聚苯乙烯等塑料的要高,但不能 像后者那样有较宽松的升温范围。某些温控不良的注塑机,当生产 ABS 制件到一定数量时 , 往往或多或少地在制件上发现嵌有黄色或褐色的焦化粒,而且很难利用加新料对空注射等 办法将其**排出。究其原因,是由于 ABS 塑料含有丁二烯成分,当某塑料颗粒在较高的 温度下牢牢地黏附在螺槽中一些不易冲刷的表面上,受到长时间的高温作用时,造成降解 和碳化。既然偏高温操作对 ABS 可能带来问题,故有必要对料筒各段炉温进行限制。当然 , 不同类型和构成的 ABS 的适用炉温不同。如柱塞式机器,炉温维持在 180~230℃;螺杆机, 炉温维持在 160~220℃。特别值得提出的是,由于 ABS 的加工温度较高,对各种工艺因 素质的变化是敏感的。所以料筒前端和喷嘴部分的温度控制十分重要。实践证明,这两部分 的任何微小变化都将在制件上反映出来。温度变化越大,将会带来熔接缝、光泽不佳、飞 边、粘模、变色等缺陷。
3、注射压力
ABS 熔融件的黏度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高,所以在注射时采用较高的注射压力 。当然并非所有的 ABS 制件都要使用高压,对小型、构造简单、厚度大的制件可以用较低的 注射压力。注塑过程中,浇口封闭瞬间型腔内的压力大小往往决定了制品表面质量及银丝 状缺陷的程度。压力过小,塑料收缩大,与型腔表面脱离接触的机会大,制品表面雾化。压力过大,塑料型腔表面摩擦作用强烈,容易造成粘模。
4、注射速度
ABS 料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时,塑料易烧焦或分解析出气化 物品,从而在制件上出现熔接缝、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。但在生产薄壁及复 杂制件时,还是要保证有足够高的注射速度,否则难以充满。
5、模具温度
ABS 的成型温度相对较高,模具温度也相对较高。一般调节模温为 75~85℃,当生产 具有较大投影面积制件时,定模温度要求 70~80℃,动模温度要求 50~60℃,在注射较 大的、构形复杂的、薄壁的制件时,应考虑专门对模具加热。为了缩短生产周期,维持模 具温度的相对稳定,在制件取出后,可采用冷水浴、热水浴或其他机械定型法来补偿原来 在型腔内冷固定型的时间。
6、料量控制
一般注塑机注 ABS 塑料时,其每次注射量仅达标准注射量的 75%。为了提高制件质量 及尺寸稳定、表面光泽、色调的均匀,要求注射量为标定注射量的 50%为宜。
7、注塑机选用
可选用的标准注塑机(螺杆长径比 20︰1,压缩比大于 2,注射压力大于 150MPa)。如果采用色母粒或制品外观要求高,可选用小一级直径的螺杆。锁模力按照 4700~6200t/m2 来确定,具体需根据塑料等级和制品要求而定。
合成树脂瓦价格,原材料ASA、PVC、ABS材料的区别
合成树脂瓦价格,原材料ASA、PVC、ABS材料的区别
合成树脂瓦是由很多化工原料合成制作的,主要是由PVC(聚氯乙烯)加ASA工程树脂,按照比例添加一定量的碳酸钙粉等原材料,通过树脂瓦厂家工厂的专业生产设备制造出合成树脂瓦成品。合成树脂瓦一般的厚度在2.0mm到3.5mm(可定做),现在市场上有很多厂家为了抢占市场,都会用很多策略,在树脂瓦的厚度、原材料的质量上做文章,从而降低成本。影响合成树脂瓦的价格和质量有很多因素,原材料ASA、PVC、ABS材料有什么区别,又会对树脂瓦的质量和价格产生什么因素,接下来就跟随树脂瓦厂家小编一起来了解一下吧。
合成树脂瓦价格
ASA合成树脂瓦具有色彩持久、抗老化、保温隔热、防火绝缘的优点,其中起到最重要的材料就是ASA工程树脂。优质高性能的ASA工程树脂是决定合成树脂瓦产品质量的关键元素,进口的原材料可高达3万元一吨,比较差的原材料1万多的就可以有了,这其中相差的价格就决定了合成树脂瓦的产品质量和价格。差的ASA工程树脂的抗老化、色彩持久等性能都会大大的打折扣,最终影响到使用的效果。
ABS树脂的价格相比ASA树脂便宜了非常多,ABS树脂原材料价格在几千元到一万多一吨左右,相比较下是便宜了非常多。ABS树脂的抗老化耐候性、使用寿命、色彩持久和质量相对比ASA树脂来说也相差非常大。ABS树脂在太阳的爆嗮下几个月内就有可能发生褪色的情况,而且在温度低的地区会容易发生开裂的情况。
PVC(聚氯乙烯)是合成树脂瓦中主要的原材料,也是决定合成树脂瓦质量的重要材料。有些厂家为了抢占市场退出低价低质的产品,降低企业的成本,使用二次回收或者回收再生的PVC粉料制作生产合成树脂瓦,这样的产品不能保证产品的质量,严重影响到使用的质量,为日后埋下隐患。
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