材料人都在看！ABS、PA等36种常用塑料加工温度及压力参数！
本文集齐了36种常用塑料加工温度及压力参数！
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1、ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚合物）
1. 依照流动性选定适当之浇道及浇口。
2. 对应浇口位置选择适当熔合状态。
3. 由于高压成形，退缩倾斜须在2°以上。
4. 成形收缩率须在0.5%左右。
5. 常用于镀金品，其注意事项如下：
(1) 料管温度宜高，约220℃~250℃；
(2) 射出温度宜慢(用二次加压法)、射出压力宜低；
(3) 不可用离模剂；
(4) 不可有收缩下陷及熔接线之流痕；
(5) 成品表面不可有创痕。
6. 加热温度180~290℃、模具温度50~80℃、料管温度200~230℃、喷出料温度200~240℃、射出压力700~1500kg/cm2、最低操作温度260℃。
7. 使用热风干燥机、干燥温度为80~100℃、需时2~4小时（0.3%以下）、料管温度第一段为220~240℃；第二段为210~240℃；第三段为180~230℃；第四段为150~180℃；模具表面温度50~90℃、射出压力500~2100kg/cm2。
8. 温度设定：射嘴203~295℃、前段220~295℃、中段210~290℃、后段180~210℃；螺杆转速70~150rpm、模具温度10~80℃、保压30~60%、背压100~250kg/cm2。
9. 密度1.04~1.06g/cc，变形温度82~122℃，成型收缩率0.4~0.8%，比重1.0~1.2，线膨胀系数0.00006~0.00013/℃，成型收缩率0.3~0.8%，热变形温度66~107℃（88~113℃）。
2、AS(SAN)丙烯腈-苯乙烯共聚合物
1. 成形品有钵裂之虞者，注意成形品设计。特殊情况使用1°以上之退缩倾斜，注意模具不得有低陷部分。
2. 成形收缩率为0.45%左右、加热温度170~310℃、使用热风干燥机、干燥时间2~3小时（0.1%以下）、干燥温度80~100℃、料管温度180~290℃、。
3. 温度设定：射嘴205~240℃、前段190~235℃、中段180~230℃、后段180~210℃；螺杆转速70~150rpm、模具温度35~80℃、射出压力700~2300kg/cm2、保压30~60%、背压100~200kg/cm2。
4. 线膨胀系数0.00006~0.00008/℃，成型收缩率0.2~0.7%，热变形温度91~93℃（88~99℃）、玻璃转移温度125℃、传导系数0.0003cal.cm.s.sm/℃、密度1.06~1.08g/cm3、抗拉强度650~800kgf/cm2、拉伸率2~3%、弹性系数32000~37000 kgf/cm2、2.1~3.2kgf.cm/cm、洛式硬度M80、透明、吸水性0.2~0.3%。
3、CA（醋酸纤维素）
1. 材料须预行干燥，干燥温度75~80℃，干燥时间2~6小时，比重1.29。
2. 成形收缩率为0.5%左右。
3. 加热温度170~265℃、模具温度20~80℃。
4、CAB（醋酸丁酸纤维素）
1. 加热温度170~265℃、模具温度20~80℃。
2. 干燥温度75~80℃，干燥时间2~6小时。
5、CP（丙酸纤维素）
1. 加热温度170~265℃、模具温度20~80℃。
6、EVA（乙烯-醋酸乙烯共聚物(橡皮膠)）
1. 温度设定：射嘴185℃、前段166℃、中段160℃、后段150℃；螺杆转速最大、模具温度35~45℃、背压10kg。
2. 料管温度150~180℃、射嘴150℃、第一段150℃、第二段140℃、第三段120℃、模温30~40℃、射出压力600~800kg/cm2、成形收缩率0.7~2%、干燥温度40~50℃、干燥时间2~4小时。
7、PET（聚对苯二甲酸二乙酯）
1. UL长期耐热140℃，热变形温度达225℃。
2. 结晶速率较慢，干燥及加工条件要求严苛。
3. 干燥：140℃3小时或120℃5~8小时。
4. 射出温度：235℃~250℃
5. 模温：40℃~80℃。
8、HDPE（高密度聚乙烯）
1. 温度设定：射嘴210℃、前段200℃、中段200℃、后段195℃；螺杆转速140rpm、背压15kg。
2. 线膨胀系数0.00010~0.00013/℃，成型收缩率1.2~5.0 %、比重0.93~0.97热变形温度43~49℃（60~82℃）。
3. 料管温度160~310℃、射嘴190℃、第一段190℃、第二段180℃、第三段160℃、模温10~70℃、射出压力300~1400kg/cm2、成形收缩率1.5~5%。
9、HIPS
（高冲击聚苯乙烯(不碎胶、高冲击硬胶、耐冲击聚苯乙烯)）
1. 温度设定：射嘴220~240℃、前段210~230℃、中段200~230℃、后段190~215℃；螺杆转速135~215rpm、模具温度25℃、背压5-10kg比重1.05g/c.c.。
2. 线膨胀系数0.000034~0.00021/℃，成型收缩率0.2~0.6%，热变形温度96℃。
10、LCP Ⅰ型（液晶高分子Ⅰ型）
1. 密度1.35~1.45g/cc，变形温度198~310℃，成型收缩率0.1~1.4%。
2. 固化速度快、树脂温度390℃、模具温度120℃、射出压力400kg/cm2、射出速度快、成形时间短、预备干燥170℃、需时3小时、玻璃纤维强化85。
11、LCP Ⅱ型（液晶高分子Ⅱ型）
1. 密度1.35~1.45g/cc，变形温度198~310℃，成型收缩率0.1~1.0%。
2. 固化速度快、树脂温度300℃、模具温度100℃、射出压力300kg/cm2、射出速度快、成形时间短、预备干燥150℃、需时4小时以上、玻璃纤维强化170、流动性210。
12、LCP Ⅲ型（液晶高分子Ⅲ型）
1. 密度1.35~1.45g/cc，变形温度198~310℃，成型收缩率0.1~1.0%。
2. 固化速度快、树脂温度260℃、模具温度100℃、射出压力300kg/cm2、射出速度快、成形时间短、预备干燥140℃、需时3小时、玻璃纤维强化230。
13、LDPE（低密度聚乙烯(软胶、花料、筒料、吹瓶料)）
1. 温度设定：射嘴140~190℃、前段140~200℃、中段135~195℃、后段130~180℃；螺杆转速210~220rpm、模具温度10~70℃、料管温度150~310℃、背压5-10kg、模温30~50℃、射出压力360~500kg/cm2。
2. 线膨胀系数0.00010~0.00020/℃，成型收缩率1.5~5.0%、比重0.91~0.93、热变形温度（38~49℃）。
14、PA（聚酰胺(尼龙)）
1. 射出温度及干燥温度须高；射出压力及保压不要过高和过长，要高速注射公模，应有排气通道，以免胶料烧焦；背压50~150kg/cm2。
2. 塑料在未达干燥程度绝对不可放入熔胶筒内，因带水份很强而易于卡住在加料段的杆槽里，形成入料困难的现象。
3. 成形时，在射嘴处最易冷却，倘在冷却时增大射出压力操作，易致使止逆阀破裂，所以射嘴处之温度控制必须适当。为防止塑料因加料溢入模具，宜用有控制性的射嘴。
4. 在换用其他塑料进行射出时，应注意原尼龙加热温度是270℃以上，而一般料加热温度只在200℃左右即行运作，因此必须加热融胶筒至尼龙加热温度后再行运作，否则易使螺杆之止逆阀与分胶头折断。
5. 须注意成型方法方能产生良好效果。
6. 为防止形成废边，须使用精密模具。
7. 使用工业制品之模具，温度升高须注意成形材料之结晶化。
8. 成形品设计须防止凹陷，考虑尺寸安定性。
9. 成形收缩率约为1.5~2.5%左右。
10. 尼龙6（PA6）之加热温度220~300℃、模具温度100~160℃、料管温度200~260℃、喷出料温度220~300℃、射出压力700~2000kg/cm2、最低操作温度225℃、熔点温度215℃、成型温度10~300℃、干燥温度为75~100℃、需时2~6小时、使用除湿干燥机、射出压力750~2000kg/cm2、料管温度第一段为230℃；第二段为230℃；第三段为220℃；第四段为210℃；模具表面温度25~70℃。线膨胀系数0.000083/℃，成型收缩率0.6~2.1%、比重1.1~1.4热变形温度67~70℃（149~185℃）。
11. 尼龙66(PA66)之加热温度250~380℃、模具温度30~100℃、料管温度240~300℃、喷出料温度250~310℃、射出压力600~2100kg/cm2、最低操作温度260℃、熔点温度215℃、成型温度260~320℃、干燥温度80~90℃、须时3~6小时，使用除湿干燥机、线膨胀系数0.00008~0.00013/℃，成型收缩率1.3~2.4%、比重1.1~1.4，热变形温度66~86℃。
12. 温度设定：射嘴235~265℃、前段235~245℃、中段210~240℃、后段195~230℃；螺杆转速100~105rpm、模具温度35~40℃、背压5-10kg。
13. 密度0.94~1.14g/cc，变形温度35~121℃，成型收缩率0.7~2.5%。
15、PAR（聚芳香酯）
1. 密度1.17~1.31g/cc，变形温度95~175℃，成型收缩率0.8~1.0%。
2. 玻璃转移点190℃、固化速度快、树脂温度370℃、模具温度130℃、射出压力1000kg/cm2、射出速度快、成形时间普通、预备干燥140℃、需时6小时、玻璃纤维强化35、流动性50。
16、PBT（饱和聚酯(热可塑性聚酯)）
1. 熔胶筒温度宜控制在230~270℃，模温宜设定在40℃~90℃。
2. 欲得光泽良好的表面时，宜升温，必要时需进行充分的预备干燥。所需射出压力约在500~1300kg/m2。
3. 温度设定：射嘴250℃、前段245℃、中段235℃、后段230℃；螺杆转速80rpm、模具温度40~120℃、背压10kg、料管温度230~270℃、射出压力300~1000kg/cm2、干燥温度100~140℃、需时2~8小时。
4. 密度1.29~1.50g/cc，变形温度50~110℃，成型收缩率1.3~2.4%、比重1.3~1.6。
17、PC（聚碳酸酯树脂(聚醛酸酯、防弹胶)）
1. 射出压力大，管内温度过高或滞留时间久时，易起热分解、变色及降低物性，须注意模温以85℃~120℃为准。
2. 对厚的成品尤其不易成型，因成品易生残留应力，会造成日后破裂，因此宜用粉末状的硅利康作离模剂，勿用液状离模剂。
3. 成形须高温及高压，须使用螺杆式成形梭。
4. 材料于使用前预作充份干燥。
5. 浇口，流道设计应有较小的流动阻抗。
6. 成形品设计应有近接之肉厚，避免有金属件镶嵌。再者，退缩倾斜须在2°以上。
7. 成型收缩率0.4~0.7%、比重1.2~1.5。
8. 加热温度260~320℃、模具温度80~120℃、料管温度260~310℃、喷出料温度280~320℃、射出压力800~1500kg/cm2、最低操作温度260℃。
9. 使用除湿干燥机、干燥温度为105~120℃（0.02~0.03%以下）、需时2~4小时、料管温度第一段为260~270℃；第二段为260~270℃；第三段为240~250℃；第四段为220~230℃；模具表面温度40~60℃。
10. 温度设定：射嘴275~305℃、前段270~275℃、中段265~275℃、后段250~270℃；螺杆转速50~115rpm、模具温度60~120℃、射出压力700~2100kg/cm2、背压5-15kg。
11. 密度~1.20g/cc，变形温度120~146℃，线膨胀系数0.000066/℃，热变形温度129~135℃（141℃）、。
18、PCTFE（聚氯化三氟乙烯）
1. 设计流动适当之浇口及流道。
2. 须使用高压射出成型机。
3. 选用能防止变色之成形条件。
4. 用防锈模具、材料，施行表面处理。
5. 成形收缩率约为0.5%左右。
19、PE（聚乙烯）
1. 高密度PE料有明显的结晶化温度，最好增大射出速度。
2. 对厚肉制品而言，增快射出速度尤为重要：可改良制品的表面光泽、防止翘曲、减少成型收缩率等。
3. 螺杆设计及止逆配备尤需精密，若有损耗及伤痕，加料时会产生渐慢现象。（因塑料逆流而产生射入模具的量减少，熔料倒回于计量部，使进料段的新料滞留，造成新陈代谢失效，因而形成成型品质量不坚实，缩水度强，不良率高的现象。）
4. 模具设计（浇口、流道）有快速之材料完填速度。
5. 采用冷却速度均一之冷却方式。
6. 使用螺杆式成型机较佳、流动性佳；不须高压射出压力，保压宜较长30~60%。
7. 成形收缩率为2.5%，直角向为2.0%。
8. 成形品设计应防止翘曲、变形。
9. 低压下，加热温度140~300℃、模具温度30~65℃；高压下，加热温度150~300℃、模具温度50~70℃。
10. 高密度PE之料管温度210℃、可关闭后面1段喷出料温度电源、射出压力500~1500kg/cm2、最低操作温度180℃。
11. 干燥温度为85℃、需时1小时、料管温度第一段为220~240℃；第二段为200~220℃；第三段为180~190℃；第四段为160~170℃；模具表面温度30~70℃。
12. 温度设定：射嘴210~265℃、前段200~255℃、中段200~250℃、后段190~240℃；螺杆转速110~140rpm、模具温度45~50℃、背压150~250kg/cm2。
13. 密度0.91~0.97g/cc，变形温度32~95℃，成型收缩率0.5~2.5%。
20、PEEK（聚苯醚醚酮（聚二醚酮））
1. 密度1.30~1.45g/cc，变形温度151~300℃，成型收缩率1.0%。
2. 烧点334℃、玻璃转移点134℃、固化速度快、树脂温度400℃、模具温度180℃、射出压力1000kg/cm2、射出速度快、成形时间长、预备干燥150℃、需时3小时以上、玻璃纤维强化30、流动性55。
21、PES/PESF（聚醚）
1. 密度1.24~1.37g/cc，变形温度174~214℃，成型收缩率0.5~1.0%。
2. 玻璃转移点225℃、树脂温度370℃、模具温度160℃、射出压力900kg/cm2、射出速度普通、成形时间普通、预备干燥150℃、需时3小时、玻璃纤维强化55、流动性70。
22、PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）
1. 温度设定：射嘴280~295℃、前段270~275℃、中段265~275℃、后段250~270℃；螺杆转速50~100rpm、模具温度30~85℃、非结晶型之模温为70℃以下、背压5-15kg。
2. 使用除湿干燥机、料管温度240~280℃、射出压力500~1400℃、射出成形温度260~280℃、干燥温度120~140℃、须时2~5小时。
23、PI（聚酰亚胺）
1. 密度1.16~1.64g/cc，变形温度278~380℃。
2. 烧点388℃、玻璃转移点250℃、固化速度快、树脂温度410℃、模具温度200℃、射出压力800kg/cm2、射出速度普通、成形时间普通、预备干燥200℃、需时6小时、成形收缩率1.6%、玻璃纤维强化40、流动性75。
24、PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯(压克力)）
1. 此料特性是韧性强、料流不良，宜低温成型。转速宜慢，使管内不起温升。
2. 设计模具时宜加大浇道及射嘴孔。
3. 压克力成型属技术性加工成型，操作时须辟净室以隔离灰尘、漏斗宜清洁、取模宜轻巧、带白手套等以保持干净。
4. 一般型：料管温度180~240℃、射出压力750~2400kg/cm2、模温40~70℃、干燥温度70~75℃（0.1~0.2%以下）、需时4小时、收缩率0.4~0.8。
5. 耐热型：料管温度220~260℃、射出压力750~2400kg/cm2、模温40~70℃、干燥温度70~75℃（0.1~0.2%以下）、需时4小时、收缩率1.1~1.2。
6. 干燥温度为80℃、需时3~4小时、料管温度第一段为200~220℃；第二段为190~220℃；第三段为170~200℃；第四段为150~180℃；模具表面温度20~90℃。
7. 温度设定：射嘴185~215℃、前段190~200℃、中段175~190℃、后段170~190℃；螺杆转速80~200rpm、模具温度30~80℃、使用高压射出压力、保压长至2~3分钟，背压150~400kg/cm2。
8. 密度1.14~1.20g/cc，变形温度76~116℃，成型收缩率0.2~0.8%。
9. 线膨胀系数0.00005~0.00009/℃，热变形温度68~99℃（74~107℃）。
25、POM（聚甲醛）
1. 宜注意成型时的温度管理，POM料不可在熔胶筒内滞留过长时间，否则易过火、黄色化。
2. 熔化后的气体很浓，射嘴及法兰的各部接触点最易腐蚀，宜用好的材质。
3. 加热温度190~220℃、模具温度80~120℃、料管温度170~225℃、喷出料温度190~210℃、射出压力800~1500kg/cm2、保压视塑件壁而定、最低操作温度180℃。
4. 使用热风干燥机、干燥温度为100~120℃、需时1~4小时、料管温度第一段为190~215℃；第二段为195~215℃；第三段为180~205℃；第四段为150~180℃；模具表面温度60~120℃。
5. 温度设定：射嘴185~215℃、前段190~200℃、中段175~190℃、后段170~190℃；螺杆转速80~200rpm、模具温度30~80℃、射出成形温度195~250℃、700~1500kg/cm2、背压100~200kg/cm2。
6. 密度1.30~1.45g/cc，变形温度70~125℃，成型收缩率0.8~2.0%，比重1.4~1.6，线膨胀系数0.000081/℃。
26、PP（聚丙烯）
1. PP料从280℃附近会开始劣化，所以加热温度宜在270℃以下操作，其分子配向性很强，在低温成型时，易因分子配向而翘曲及扭曲，宜注意。
2. 高压成形时须使用高压成型机。
3. 退缩倾斜可能放大。流道、浇口须因应流动性设计。注意控制材料温度及型模度。
4. 成形收缩率为0.35%左右、加热温度180~300℃、模具温度20~80℃、料管温度220~270℃、喷出料温度210~280℃、射出压力400~1000kg/cm2、最低操作温度200℃。
5. 浇口设计必须注意成形品之黏着。成形品设计须防止发生凹陷及变形。成形收缩率约为0.8~1.5%。
6. 使用热风干燥干燥温度为60~90℃、需时1小时、料管温度第一段为240~250℃；第二段为190~250℃；第三段为170~230℃；第四段为150~210℃；模具表面温度20~60℃。
7. 温度设定：射嘴200~220℃、前段190~215℃、中段190~210℃、后段185~200℃；螺杆转速120~最大rpm、模具温度20~70℃、射出压力700~1800℃、保压极长30~70%、背压120~200kg/cm2。
8. 密度0.90~0.91g/cc，比重0.9~0.92线膨胀系数0.000058~0.0001/℃，成型收缩率1.0~2.5%，热变形温度57~63℃（96~110℃）。
27、PPS（聚苯硫醚）
1. 密度1.34~1.40g/cc，变形温度110~265℃，成型收缩率0.4~1.4%。
2. 料管温度290~360℃、射出压力500~1400kg/cm2、模温120~150℃、射出成形温度300~370℃。
3. 烧点288℃、玻璃转移点90℃、固化速度快、树脂温度320℃、模具温度150℃、射出压力600kg/cm2、射出速度快、成形时间短、预备干燥140℃、需时3小时、成形收缩率1.6%、玻璃纤维强化100。
4. 使用热风干燥机、干燥温度130~150℃、需时2~3小时。
5. 使用除湿干燥机、干燥温度120~140℃、需时2~4小时。
28、PS（聚苯乙烯）
1. 较易成型。
2. 于模具中顶出时，应注意钵裂、选定适合之开关模机构。
3. 成形品有钵裂之虞者，注意成形品设计。特殊情况使用1°以上之退缩倾斜，注意模具不得有低陷部分。
4. 成形收缩率为0.45%左右、一般型之加热温度160~310℃、模具温度40~70℃；耐冲击型之加热温度180~310℃、模具温度40~70℃。
5. 使用热风干燥机、干燥温度为60~80℃、需时1~2小时、料管温度180~260℃，第一段为190~215220~240℃；第二段为210~240℃；第三段为180~230℃；第四段为150~180℃；模具表面温度10~70℃。需时2小时。
6. 温度设定：射嘴190~225℃、前段180~225℃、中段160~220℃、后段150~200℃；螺杆转速70~160rpm、模具温度20~80℃、背压10~20kg。
7. 密度1.04~1.06g/cc，变形温度65~106℃，成型收缩率0.4~0.8%，比重1.0~1.1。
8. 流动长度200~500L/t、线膨胀系数0.00005~0.000083/℃、玻璃转移温度85~110℃、负载弯挠温度68~105℃（50~95℃）、传导系数0.0003cal.cm.s.sm/℃、密度1.03~1.05g/cm3、抗拉强度350~550kgf/cm2、拉伸率1.2~3.6%、弹性系数22000~32000 kgf/cm2、2.1~3.2kgf.cm/cm、冲击强度1.9~2.4kgf.cm/cm、洛式硬度M60~84、透明、吸水性0~0.03%。
29、PSF（聚砜）
1. 使用除湿干燥机、加热温度340~400℃、模具温度160~200℃、干燥温度80~160℃、干燥时间3~4小时。
2. 密度1.24~1.30g/cc，变形温度164~190℃，成型收缩率0.15~0.9%。
3. 玻璃转移点189℃、固化速度快、树脂温度350℃、模具温度130℃、射出压力900kg/cm2、射出速度普通、成形时间普通、玻璃纤维强化30、流动性45。
4. 料管温度330~360℃、射嘴330℃、第一段330℃、第二段320℃、第三段290℃、模温95~100℃、射出压力700~1000kg/cm2、成形收缩率0.7%。
30、PTFE（聚四氟乙烯(聚四氟烯)）
1. 加热温度260~340℃、模具温度100~160℃。
2. 玻璃转换温度为19℃、铜箔抗撕强度7.1 lb/in、板材Z轴热膨账系数73ppm/℃、尺寸安定性0.8%、易制性为25%。
3. Tg很低，在常温下过于柔软。
31、PU或PUR（聚氨基甲酸酯）
1. 使用除湿干燥机、干燥温度90℃、需时1~4小时、模具温度80~100℃。
2. 料管温度180~240℃、密度1.14g/cm2、收缩率0.6~0.8%、吸水率0.02%、料管选择小~中、熔胶表压60~80kg/cm2、、压缩比2.2~2.5:1、L/D比18~20。。
32、PVAC（聚醋酸乙烯酯）
1. 加热温度120~200℃、模具温度20~55℃。
33、PVC（聚氯乙烯（硬质））
1. 管内温度宜取170-l90℃加热，应避免 200℃以上高温加热，模温取50 -60℃。
2. 塑料滞留时间宜短，以最慢转加料法使管内不升温度，以慢射出法使气体可排出于模体。模具排气孔宜大，螺杆需加电镀、不必用止逆装置、射嘴孔应加大、每次需射到底，使不含滞料在管内。停止操作时，须把温度慢慢降低，一直操作至不良成品时促使内部滞料全部射出。
3. 材料温度之控制较为重要，使用螺杆式成型机较佳。
4. 浇口，流道设计应使之有较小的流动阻抗。
5. 模具须作耐蚀表面处理。
6. 加热温度149~213℃、模具温度50~70℃、料管温度165~185℃、喷出料温度175~195℃、射出压力1000~2800kg/cm2、最低操作温度165℃、。
7. 使用热风干燥机、料管温度为150~190℃、需时1~4小时、干燥为80~100℃，料管温度第一段为180~200℃；第二段为180~200℃；第三段为160~180℃；第四段为140~160℃；模具表面温度20~600℃。
8. 温度设定：射嘴185℃、前段180℃、中段175℃、后段165℃；螺杆转速60rpm；模温25~70℃。
9. 密度1.1~1.6g/cc，变形温度55~100℃，成型收缩率0.1~0.5，1~5%，线膨胀系数0.00005~0.000185/℃，成型收缩率0.1~0.5%，热变形温度57~74℃（82℃）。
34、PVDC（聚乙烯甲醛）
1. 加热温度150~200℃、模具温度50~70℃。
35、SAN（苯乙烯、丙烯晴共聚物(AB胶、SAN料、透明大力胶)）
1. 加热温度170~290℃、模具温度40~80℃。
36、TPU（TPU树脂）
1. 加工前须充分干燥，水分最好在0.03以下。
2. 回收料之加工以不超过总量的25%为原则。
3. 加工时可加入BS/PVC予以改变TPU的流动性或物性，但不可超过总量的15%。
4. 换色加工时可使用Pp/LDPE来清洗料管。
5. 收缩率约在0.3-0.8%之间，射出时增大模具浇口口径、增长保压时间及射出压力、降低模具温度都能减少成型品收缩率。
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一文掌握ABS塑料性能及防火、耐热、抗静电等改性ABS制作方法
ABS树脂是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物， 作为综合性能非常优越的塑料品种之一，ABS一方面市场应用在不断开拓，另一方面，通过新品种的开发和技术改性及合金研究，它日趋成为第六大工程塑料，特别是通过改性，ABS衍生出更多的新品种。它可与多种树脂配混成合金，种类多、应用广，是主要改性塑料。
ABS物理特性
ABS为浅黄色粒状或珠状不透明树脂，无毒、无味、吸水率低，具有良好的综合物理机械性能，如优良的电性能、耐磨性，尺寸稳定性、耐化学性和表面光泽等，且易于加工成型。缺点是耐候性，耐热性差，且易燃。
ABS塑料力学性能
ABS有优良的力学性能，其冲击强度极好，可以在极低的温度下使用;ABS的耐磨性优良，尺寸稳定性好，又具有耐油性，可用于中等载荷和转速下的轴承。ABS的耐蠕变性比PSF及PC大，但比PA及POM小。ABS的弯曲强度和压缩强度属塑料中较差的。ABS的力学性能受温度的影响较大。
ABS的应用范围
高光泽ABS用于吸尘器，电扇、空调器、电话机等家电制品，靠控制ABS中橡胶粒径R+(较小)来达到，低光泽ABS用于仪表盘、仪表罩、柱状物等汽车内饰件，用填加粗填料方法使表面微观收缩，降低表面光泽。
ABS的种类及特性
防火(阻燃)级ABS
ABS属于易燃材料，按照UL94标准属于HB级别。ABS着火时燃烧速度快，并放出大量毒气和黑烟，不利于实际应用。随着科技进步和生活质量的提高，人们安全意识越来越强，国内外对汽车、建筑、家用电器、办公用品等方面使用的塑料材料提出了严格的防火阻燃要求，制定了相应的技术标准与规范，因此阻燃ABS的研究也就具有了相当重要的意义。
降低ABS树脂燃烧性主要有三个途径：
1、使用阻燃性聚合物与ABS共混，如CPE、PVC;
2、对现有的ABS进行化学改性，如加入三溴苯乙烯作为第四单体制备四组分的ABS;
3、通过通用的方法想ABS中加入阻燃剂，包括无机阻燃剂(如MoO3)和有机阻燃剂(如卤素化合物、磷类阻燃剂)。阻燃型具有高效的阻燃作用，但其他性质可能不好(如老化、成本高)。化学改性ABS需要特定的生产过程，工艺更复杂，第三种方法在成本和性能之间取得了平衡，并且在设计多功能材料方面更具有灵活性。目前，ABS材料的阻燃改性以添加高效含卤阻燃剂为主。
耐热(耐高温)级ABS
耐热ABS树脂的热变形温度一般在90~105℃，具有良好的耐热性、韧性和流动性。可用于汽车门、后轮罩内板、面板等制作，应用于家电领域，如微波炉、电饭煲、电吹风等。
ABS耐热性可通过降低橡胶含量、增加SAN分子量和丙烯晴含量而提高，但采用添加耐热单体或耐热助剂开发耐热级ABS的方法更受人们的关注。在ABS树脂中引入α-甲基苯乙烯(MS)、马来酸酐(MA)和马来酰亚胺(MI)可提高ABS的耐热性。
其途径主要有两种：
1、将MS、MI等作为第三单体与苯乙烯、丙烯晴共聚，增加基体树脂刚性，提高其Tg 。MA与AN的共聚物比相同AN含量的SAN耐热性好，其维卡软化温度分别为123℃和103℃。二者的耐化学性和物理性能相似，生产方法也可通用。基于MS的材料颜色比基于苯乙烯的材料黄。实际生产时，MS仅部分替代苯乙烯，得到SMSAN共聚物。替代比例取决于耐热性的要求。
2、把耐热性更好的苯乙烯-马来酸酐共聚物(SMA)或苯乙烯-马来酰亚胺共聚物(SMI)作为共混物组分加入到ABS树脂中。SMA的维卡软化点温度可达150℃。然而，SMA在更高温度是不稳定。会释放二氧化碳，因而必须释放是其保持足够稳定并在260℃一下可加工，否则制件会有放射纹产生。在SMA中加入1%的受阻酚抗氧剂和硫酯协效剂可使其稳定。SMI可应用在需要高于SMA和MS所能所能提供耐热性的场合。苯乙烯与MI共聚的生产工艺与SAN相同。SMA与氨或胺反应而亚酰胺化，也可制备SMI。SMI高温时热稳定性好，不产生放射纹。
抗静电级ABS
SAN的电阻性能应AN极性性质而较PS略有降低，但仍具有足够的绝缘性。ABS的表面静电荷在加工、运输、使用中引发吸附尘土、脱模困难、静电放电等问题。
因此，ABS制品需要具有一定导电性，以防止内部放电，甚至可以屏蔽外界对精密电子元件的电磁干扰。添加抗静电剂可防止静电荷产生或消散静电荷，是制备抗静电级ABS的主要方法。
抗静电剂可在ABS加工之前或加工的过程中添加。
根据添加方式，抗静电剂的种类如下：
(1) 外抗静电剂，以水或醇溶液的形式涂覆于ABS制品的表面，最经常使用的是季铵盐。季铵盐可降低制件表面电阻，但在制件使用、清洁等过程中易被除去，因此广泛应用于防止显示器部件积灰等短期用途。
(2) 内抗静电剂，在ABS加工时添加，添加量少(0.1%~3%)，和ABS一定程度的相容。内抗静电剂分为迁移性抗静电剂和永久性抗静电剂，迁移性抗静电剂为离子型或非离子型表面活性剂，疏水部分与ABS有限相容，亲水部分在ABS内部迁移至表面后可吸附水增加表面导电性。
表面的抗静电剂除去后，内部的抗静电剂仍可持续迁移至表面，直至全部耗尽，因而使用的时间较外静电剂长。永久性抗静电剂不发生迁移，包括导电性高的填料(如炭黑、金属涂覆的碳纤维、不锈钢丝)、亲水性高分子材料(如聚氧乙烯共聚物)和导电高分子材料(如聚丙烯晴、聚噻吩)。其中，亲水性高分子材料低，主要应用于办公自动化设备。导电填料不适用于注明颜色、透明度的用途以及电子领域。
常见的抗静电级ABS如下表
抗静电级ABS典型性能
在相同的配方条件下, 共混设备和共混工艺及注塑工艺等生产条件对最终产品性能都有很大的影响, 如混合温度、停留时间、螺杆转速、挤出产量、注塑温度、模具温度等都会直接影响最终产品的性能。
卖了18年ABS料，一文帮你学会ABS塑料性能介绍及3类改性方法
ABS树脂是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物， 作为综合性能非常优越的塑料品种之一，ABS一方面市场应用在不断开拓，另一方面，通过新品种的开发和技术改性及合金研究，它日趋成为第六大工程塑料，特别是通过改性，ABS衍生出更多的新品种。它可与多种树脂配混成合金，种类多、应用广，是主要改性塑料。
ABS物理特性
ABS为浅黄色粒状或珠状不透明树脂，无毒、无味、吸水率低，具有良好的综合物理机械性能，如优良的电性能、耐磨性，尺寸稳定性、耐化学性和表面光泽等，且易于加工成型。缺点是耐候性，耐热性差，且易燃。ABS塑料力学性能
ABS有优良的力学性能，其冲击强度极好，可以在极低的温度下使用;ABS的耐磨性优良，尺寸稳定性好，又具有耐油性，可用于中等载荷和转速下的轴承。ABS的耐蠕变性比PSF及PC大，但比PA及POM小。ABS的弯曲强度和压缩强度属塑料中较差的。ABS的力学性能受温度的影响较大。
ABS的应用范围
高光泽ABS用于吸尘器，电扇、空调器、电话机等家电制品，靠控制ABS中橡胶粒径R+(较小)来达到，低光泽ABS用于仪表盘、仪表罩、柱状物等汽车内饰件，用填加粗填料方法使表面微观收缩，降低表面光泽。
ABS的种类及特性
防火(阻燃)级ABS
ABS属于易燃材料，按照UL94标准属于HB级别。ABS着火时燃烧速度快，并放出大量毒气和黑烟，不利于实际应用。随着科技进步和生活质量的提高，人们安全意识越来越强，国内外对汽车、建筑、家用电器、办公用品等方面使用的塑料材料提出了严格的防火阻燃要求，制定了相应的技术标准与规范，因此阻燃ABS的研究也就具有了相当重要的意义。
降低ABS树脂燃烧性主要有三个途径：
1、使用阻燃性聚合物与ABS共混，如CPE、PVC;
2、对现有的ABS进行化学改性，如加入三溴苯乙烯作为第四单体制备四组分的ABS;
3、通过通用的方法想ABS中加入阻燃剂，包括无机阻燃剂(如MoO3)和有机阻燃剂(如卤素化合物、磷类阻燃剂)。阻燃型具有高效的阻燃作用，但其他性质可能不好(如老化、成本高)。化学改性ABS需要特定的生产过程，工艺更复杂，第三种方法在成本和性能之间取得了平衡，并且在设计多功能材料方面更具有灵活性。目前，ABS材料的阻燃改性以添加高效含卤阻燃剂为主。
耐热(耐高温)级ABS
耐热ABS树脂的热变形温度一般在90~105℃，具有良好的耐热性、韧性和流动性。可用于汽车门、后轮罩内板、面板等制作，应用于家电领域，如微波炉、电饭煲、电吹风等。
ABS耐热性可通过降低橡胶含量、增加SAN分子量和丙烯晴含量而提高，但采用添加耐热单体或耐热助剂开发耐热级ABS的方法更受人们的关注。在ABS树脂中引入α-甲基苯乙烯(MS)、马来酸酐(MA)和马来酰亚胺(MI)可提高ABS的耐热性。
其途径主要有两种：
1、将MS、MI等作为第三单体与苯乙烯、丙烯晴共聚，增加基体树脂刚性，提高其Tg 。MA与AN的共聚物比相同AN含量的SAN耐热性好，其维卡软化温度分别为123℃和103℃。二者的耐化学性和物理性能相似，生产方法也可通用。基于MS的材料颜色比基于苯乙烯的材料黄。实际生产时，MS仅部分替代苯乙烯，得到SMSAN共聚物。替代比例取决于耐热性的要求。
2、把耐热性更好的苯乙烯-马来酸酐共聚物(SMA)或苯乙烯-马来酰亚胺共聚物(SMI)作为共混物组分加入到ABS树脂中。SMA的维卡软化点温度可达150℃。然而，SMA在更高温度是不稳定。会释放二氧化碳，因而必须释放是其保持足够稳定并在260℃一下可加工，否则制件会有放射纹产生。在SMA中加入1%的受阻酚抗氧剂和硫酯协效剂可使其稳定。SMI可应用在需要高于SMA和MS所能所能提供耐热性的场合。苯乙烯与MI共聚的生产工艺与SAN相同。SMA与氨或胺反应而亚酰胺化，也可制备SMI。SMI高温时热稳定性好，不产生放射纹。
抗静电级ABS
SAN的电阻性能应AN极性性质而较PS略有降低，但仍具有足够的绝缘性。ABS的表面静电荷在加工、运输、使用中引发吸附尘土、脱模困难、静电放电等问题。
因此，ABS制品需要具有一定导电性，以防止内部放电，甚至可以屏蔽外界对精密电子元件的电磁干扰。添加抗静电剂可防止静电荷产生或消散静电荷，是制备抗静电级ABS的主要方法。
抗静电剂可在ABS加工之前或加工的过程中添加。
根据添加方式，抗静电剂的种类如下：
(1) 外抗静电剂，以水或醇溶液的形式涂覆于ABS制品的表面，最经常使用的是季铵盐。季铵盐可降低制件表面电阻，但在制件使用、清洁等过程中易被除去，因此广泛应用于防止显示器部件积灰等短期用途。
(2) 内抗静电剂，在ABS加工时添加，添加量少(0.1%~3%)，和ABS一定程度的相容。内抗静电剂分为迁移性抗静电剂和永久性抗静电剂，迁移性抗静电剂为离子型或非离子型表面活性剂，疏水部分与ABS有限相容，亲水部分在ABS内部迁移至表面后可吸附水增加表面导电性。
表面的抗静电剂除去后，内部的抗静电剂仍可持续迁移至表面，直至全部耗尽，因而使用的时间较外静电剂长。永久性抗静电剂不发生迁移，包括导电性高的填料(如炭黑、金属涂覆的碳纤维、不锈钢丝)、亲水性高分子材料(如聚氧乙烯共聚物)和导电高分子材料(如聚丙烯晴、聚噻吩)。其中，亲水性高分子材料低，主要应用于办公自动化设备。导电填料不适用于注明颜色、透明度的用途以及电子领域。
常见的抗静电级ABS如下表
抗静电级ABS典型性能
在相同的配方条件下, 共混设备和共混工艺及注塑工艺等生产条件对最终产品性能都有很大的影响, 如混合温度、停留时间、螺杆转速、挤出产量、注塑温度、模具温度等都会直接影响最终产品的性能。