ABS注塑加工技术要点与应用
ABS 塑料由于具有较大的机械强度和良好的综合性能, 在电子工业、机械工业、交通运输、建筑材料、玩具制造等工业中占有重要的位置, 特别是稍微大型的箱体结构以及受力元件, 需要电镀的装饰件更是离不开这种塑料。笔者根据多年的实践经验, 对ABS 塑料注塑工艺作如下分析。
(1) ABS 塑料的干燥：ABS 塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大, 在加工前进行充分的干燥和预热, 不但能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝, 而且还有助于塑料的塑化, 减少制件表面色斑和云纹。ABS 原料要控制水分在013 %以下。注塑前的干燥条件是: 干冬季节在75～80 ℃以下, 干燥2～3h , 夏季雨水天在80～90 ℃下, 干燥4～8h , 如制件要达到特别优良的光泽或制件本身复杂, 干燥时间更长, 达8～16h。因微量水汽的存在导致制件表面雾斑是往往被忽略的一个问题。最好将机台的料斗改装成热风料斗干燥器, 以免干燥好的ABS 在料斗中再度吸潮, 但这类料斗要加强湿度监控, 在生产偶然中断时, 防止料的过热。
ABS材料
(2) 注射温度：ABS 塑料的温度与熔融粘度的关系有别于其他无定型塑料。在熔化过程温度升高时, 其熔融实际上降低很小, 但一旦达到塑化温度(适宜加工的温度范围, 如220～250 ℃) , 如果继续盲目升温, 必将导致耐热性不太高的ABS 的热降解反而使熔融粘度增大, 注塑更困难, 制件的机械性能也下降了。所以,ABS 的注射温度虽然比聚苯乙烯等塑料的更要高, 但不能像后者那样有较宽松的升温范围。某些温控不良的注塑机, 当生产ABS 制件到一定数量时, 往往或多或少地在制件上发现嵌有黄色或褐色的焦化粒, 而且很难利用加新料对空注射等办法将其清除排出。
究其原因, 是ABS 塑料含有丁二烯成分, 当某塑料颗粒在较高的温度下牢牢地粘附在螺槽中一些不易冲刷的表面上, 受到长时间的高温作用时, 造成降解和碳化。既然偏高温操作对ABS 可能带来问题, 故有必要对料筒各段炉温进行限制。当然, 不同类型和构成的ABS 的适用炉温也不同。如柱塞式机, 炉温维持在180～230 ℃; 螺杆机, 炉温维持在160～220 ℃。特别值得提出的是, 由于ABS的加工温度较高, 对各种工艺因素的变化是敏感的。所以料筒前端和喷嘴部分的温度控制十分重要。实践证明, 这两部分的任何微小变化都将在制件上反映出来。温度变化越大, 将会带来熔接缝、光泽不佳、飞边、粘模、变色等缺陷。
(3) 注射压力：ABS 熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高, 所以在注射时采用较高的注射压力。当然并非所有ABS 制件都要施用高压, 对小型、构造简单、厚度大的制件可以用较低的注射压力。注制过程中, 浇口封闭瞬间型腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小, 塑料收缩大, 与型腔表面脱离接触的机会大, 制件表面雾化。压力过大,塑料与型腔表面摩擦作用强烈, 容易造成粘模。
ABS制品
(4) 注射速度：ABS 料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时, 塑料易烧焦或分解析出气化物, 从而在制件上出现熔接缝、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。但在生产薄壁及复杂制件时, 还是要保证有足够高的注射速度, 否则难以充满。
(5) 模具温度：ABS 的成型温度相对较高, 模具温度也相对较高。一般调节模温为75～85 ℃, 当生产具有较大投影面积制件时, 定模温度要求70～80 ℃, 动模温度要求50～60 ℃。在注射较大的、构形复杂的、薄壁的制件时, 应考虑专门对模具加热。为了缩短生产周期,维持模具温度的相对稳定, 在制件取出后, 可采用冷水浴、热水浴或其他机械定型法来补偿原来在型腔内冷固定型的时间。
(6) 料量控制：一般注塑机注ABS 塑料时, 其每次注射量仅达标准注射量的75%。为了提高制件质量及尺寸稳定, 表面光泽、色调的均匀, 要求注射量为标定注射量的50%为宜。
常用塑料的注塑工艺
一、聚乙烯-PE
1．物理特性： 一般常用聚乙烯为高密聚乙烯（HDPE）密度0.95熔点130℃,低密聚乙烯(LDPE)密度0.92熔点120℃。
2． 工艺特性：
①结晶型聚合物，有明显的熔点，软化温度范围窄（3—5℃）
②注塑压力的变化对聚乙烯的流动性的影响比料筒温度的影响要明显，所以在注塑成型时先从 注塑压力方面考虑。但过高的剪切速率会出现熔体破裂现象,在制品表面出现毛糙、斑纹等熔体破裂现象.
③ 乙烯吸水性低，含水小于0.01℅,生产时可以不进行干燥处理.如储藏不当引起水分过量 可在70-80℃温度下干燥1-2h。
④ 收缩率大且方向性明显,制品易翘曲变形。HDPE收缩率1.5-5℅,LDPE收缩率2-5℅,收缩率 一般视制品壁厚而定,制品壁厚越大收缩率越大。
⑤ 聚乙烯对注塑机无特殊要求，一般均可使用。
3． 制品与模具
① 制品 制品的壁厚与熔体的流动长度有关，而聚乙烯的流动性又随密度的不同有所不同， 因此在选择制品厚度时需充分考虑流动比，低密聚乙烯的流长比为280:1，高密度聚乙烯的流长比为230:1。在选择制品的壁厚时，应考率收缩率的影响，从有利于熔体流动、减少制品收缩的角度出发，一般聚乙烯的壁厚应在1-3.5mm之间。
② 模具的排气孔槽深度应控制在0.03mm以下。
4． 树脂准备
注塑用的聚乙烯为了保证制品有一定的机械强度，通常选用熔体指数稍底的品级，而对于强度要求不高、薄壁、长流程的制品，熔体指数相应选择大些，熔体指数（MI）是在温度为190℃，负荷为2160g下，10分钟内熔体通过孔径为2.1mm，长度为8mm孔的克数。熔体指数值越小，树脂的分子量就越大，流动性就越差。
5． 成型工艺
①注塑温度 注塑温度应根据注塑制品实际情况来确定，一般低密聚乙烯料筒温度在160-220℃之间，高密聚乙烯在175-240℃之间。在料筒温度分布上喷嘴和加料段温度低一些，比计量段和压缩段低20℃左右，如果加料段温度过高，有可能造成物料粘附在螺杆上，造成加料不畅。高的料筒温度可以改善熔体的流动性，但能造成制品大的收缩。
②注塑压力和注塑速度
一般聚乙烯对注塑压力和注塑速度无特殊要求，一般选择视制品情况而定，但大的注射速度会 造成熔体破裂现象。
③模具温度 模具温度的高低对聚乙烯制品有较大的影响，即模具温度高，熔体冷却速度慢， 制品的结晶度高，硬度、刚性均有提高，但制品的收缩相应加大，易出现缩痕。模具温度低，熔体冷却速度快，所得制品结晶度低，透明性增加，呈现柔韧性，但相应内应力增加，收缩的各向异性明显，易出现翘曲变形。通常低密聚乙烯的模具温度为35-55 高密聚乙烯60-70在选取时应注意制品要求。
二、聚丙烯（缩写代号PP）
1．物理特性
密度：0.91 熔点：164-170℃ 2.工艺特性
① 聚丙烯为结晶性聚合物,其结晶度达50-70℅有明显的熔点.
② 热稳定性好,分解温度可达300℃以上,与氧接触的情况下,树脂在260℃可变黄。
③ 聚丙烯的熔体流动性要比聚乙烯要好，其中压力对熔体粘度的影响要比温度明显。
④ 熔体弹性较大且冷凝速度快，易产生内应力，同时成型收缩率比较大（1-2.5℅）并具有各 向异性.
⑤ 着色剂会增加制品的收缩.
3.制品与模具
① 制品的厚度应充分考虑熔体充模的可能性,聚丙烯熔体的最大流长比为250:1, 熔体流动性较好,制品壁厚可在0.9-4mm选取.
② 由于聚丙烯流动性较好,在成型过程中易出现排气不良现象,故可射排气孔槽深度不超过
0.03mm。
⒋ 原料准备
注塑级的聚丙烯熔指数为（MI=1-10），选用较高的熔指数是为了提高熔体的流动性，减少制品内应力，减少制品翘曲。聚丙烯成型的允许含水量为0.05℅,因此在成型加工之前对原料颗粒可不做干燥处理,如水分含量过高可在80-100℃的温度下干燥1-1.5小时即可。
5．成型工艺
① 注射温度 注射温度的提高有利于减小熔体粘度，但会增加制品的收缩，一般对聚丙烯的料筒温度应控制在200-270℃之间选择。
② 注塑压力 随着注塑压力的提高，剪切速率加大会使熔体粘度明显下降，注塑压力的提高对制品的冲击韧性、拉伸强度无不利影响，而且有利于相对伸长率，特别是成型收缩率有较大改善。因此聚丙烯在注塑时选用较高注塑压力。
③ 模具温度
模具温度的变化对聚乙烯制品有很大影响：
模具温度低：制品的结晶度降低，制品表面韧性增强，收缩率低，光洁度下降，面积较大较厚制品有翘曲倾向。
模具温度高：制品结晶度高，制品硬度和刚性增加，表面光洁度好，但易产生溢边、凹痕收缩率大的问题。
在一般箱式制品模具的模温要求型心温度略高于模腔温度约5℃，防止制品向不利的方向变形。
三、聚苯乙烯（名称缩写PS）
相对密度：1.05 软化点:95℃ 1． 工艺特性
① 聚苯乙烯属于无定型聚合物,无明显熔点,熔体温度的范围较宽且热稳定性较好,约在95℃开始软化,120-180℃之间成为流体,300℃开始分解.
② 聚苯乙烯的比热容比较低,加热流动和冷却固化都比较快,流体粘度适中,且流动性好,易于成型.可以通过改变料筒温度和注塑压力来改变熔体流动性.
③ 制品应力大,易碎裂是聚苯乙烯加工中的最大难题,这除了与材料本身分子量分布不均,低分子物残留过多,分子链成刚性质脆,收缩系数不均有关外,还与模具及制品设计和成型工艺有关。 注塑成型设备 聚苯乙烯对注塑设备无特殊要求，一般的螺杆机都可生产。
2．制品与模具设计
① 由于聚苯乙烯的热膨胀系数与金属相差较大，因此在聚苯乙烯制品中不适宜有金属嵌件的存在，否则当制品使用环境发生变化时，制品易应力开裂。
② 与其他塑料一样，聚苯乙烯制品的壁厚与熔体的流动性，以及制品的性能有关，制品越厚熔体的流动阻力越小，但随之而来的收缩和应力也增加，所以聚苯乙烯的制品壁厚不宜太厚，当然也不能太薄，当制品的壁厚小于0.8mm时熔体流动困难,易出现制品填充不足现象。鉴于聚苯乙烯的流长比为200：1，所以制品壁厚一般在1-4之间选择为佳。
③ 聚苯乙烯的成型收缩率为0.5-0.8%。
④ 排气孔槽的深度应控制在0.03mm以下。
⑤ 为了减少制品中的内应力，要求模具温度应尽可能一致，各部分温差应控制在8-6℃之内，否则制品出模时易开裂，或制品上出现水波纹。
3．原料准备
聚苯乙烯的吸水性较低（小于0.05%）而成型加工中所允许的含水量为0.1%,一般加工前不需干燥处理,如果含湿量很高可在70-80的热风循环干燥箱内进行的,干燥时间约为1.5-2小时,如用粉碎料时加入15-30%之间为宜.
4.成型工艺
① 注塑温度 聚苯乙烯的注塑温度根据制品的不同应在140-260℃选择,当料筒温度高时,熔体流动性提高有利于充模,使制品的透明性提高,但时制品的冲击强度下降,当原料分解时,制品浇口处有气泡,制品变黄,浑浊出现银丝.从有利制品透明和提高生产率的角度出发,料筒温度应在180-215℃之间选择为宜,一般喷嘴和加料段温度低于压缩和计量段20℃为宜。
② 注塑压力 大的注塑压力对聚苯乙烯的熔体充模是有利的，随着注塑压力的增加对制品的冲击强度无不利影响，成型收缩率下降，但制品的内应力增加使制品在脱模或使用过程中发生开裂，注塑压力可以在60-150MPA范围内选取。
③ 注塑速度 较高的注塑速度不仅会使模腔内的空气难以及时排出，而且会使制品表面不洁，透明性变差，冲击强度下降，较大的剪切力会导致制品中的应力增加，因此在不发生波纹和溶接痕的情况下尽量减小注塑速度。
④ 模具温度 使用要求较高的制品采用模具加温的方法，模具温度在50-60℃之间选择，最高温度不超过70℃，模腔型芯温差不超过3-6℃。对一般制品采用低模温成型，用后处理的方法消除内应力。
5．成型中注意事项
① 树脂、模具、注塑机料筒、螺杆、喷嘴必须清洁，无灰尘杂质。
② 使用粉碎料时混合不能超过15-30%，注意粉碎料的使用次数多次使用会导致聚苯乙烯变色。
③ 制品后处理 为了消除制品内应力，防止制品开裂，当对制品进行后处理，制品壁厚≤6mm时，在空气或水中取温度60-70℃，处理30-60分钟；当制品壁厚大于6mm时则取70-78℃，处理120-300分钟。
四、ABS
ABS塑料是由丙烯晴（A）-丁二烯（B）-苯乙烯（S）三种单体组分经接枝共聚而成，其密度1.02-1.08(通用级)，丙烯晴含量的增加是为了改善ABS的耐油性和耐化学性；丁二烯的增加是为了提高ABS的冲击韧性；苯乙烯的添入是为了增加ABS的熔体流动性。
1． 工艺特性
通常160℃以上即可成型，270℃以上ABS中的橡胶相开始分解，制品变黄出现银丝。ABS的粘度对剪切特别敏感，剪切力增大时粘度急剧降低，所以ABS制品可以采用点浇口。
2． 注塑设备
① 每次注塑量应取设备最大注塑量的50-75%；
② 可选用敞开式或加长喷嘴（长度不超过150mm），避免使用自锁式喷嘴，以降低流程或引起物料变色；
③ 对于阻燃级ABS要求控温系统工作灵敏。
3． 制品与模具
ABS流长比为190：1，制品厚度通常是1.5-4.5mm之间选取，在模具设计时应避免制品薄厚不均。为了防止在充模过程中出现排气不良、制品灼伤、容接线等问题应在模具上开设排气槽，排气孔槽深不应超过0.04mm。
原料准备
ABS树脂吸湿性并不是很高，在加工允许值0.2%左右,但一般ABS原料在生产时都必须干燥,干燥温度在80-85℃之间,干燥2-4小时,注意开启风机避免原料熔结,如原料中含水分过高制品会出现银丝.
4．成型工艺
①注塑温度 高的料筒温度可以提高熔体的流动性,有利于充模,但过高的料筒温度容易使物料分解,ABS的分解受时间和温度的双重影响,一般温度超过250℃物料就开始变黄.在实际生产中ABS料温为180-230℃之间选择,计量段和喷嘴温度的设定应特别注意,不良的设置会造成,溢料、银丝、变色、光泽不佳、溶接痕明显等。
⒌ 注射压力
ABS的流动性较差，注塑时需要较大的注塑压力，但过大的注塑压力会造成脱模困难或脱伤，以及给制品带来大的内应力。ABS注塑压力除了与制品厚度、设备类型有关外，还与原料品级有关。一般对薄壁、长流程、小浇口的制品或耐热级、阻燃级的树脂，要求注塑压力较高，可达130-150MPA。
⒍ 注塑速度
注塑速度对ABS熔体的流动性的改变有一定的影响，注塑速度慢，制品表面会出现波纹，熔结不良；注塑速度过快，易出现排气不良，制品烧焦，表面光洁度不佳，同时影响制品内部质量，所以一般采用中低速为宜。
⒎模具温度
随着对制品的要求不同，可以选择不同的模具温度，一般对制品表观和性能要求较高的制品模具温度可控制在60℃以上，要求模腔和型芯的温差不超过10℃，对于深孔制品或形状较复杂的制品，要求模腔的温度比模芯的温度略高一些，有利于脱模。
五、硬聚氯乙烯（PVC）
聚氯乙烯受温度的影响易生成氯化氢，而氯化氢的产生对树脂有催化的作用，导致树脂变色分解。
1． 工艺特性
① 聚氯乙烯为无定型高聚物，它没有明显的熔点，60℃以上开始变软，100-150℃呈粘弹态， 150℃以上呈粘流态，一般200℃以上开始分解，分解时有腐蚀及刺激性气体溢出。
② 聚氯乙烯的热稳定性较其他塑料要差，无论时间或温度都有导致其分解的倾向，特别在高温 下同金属物质接触更易分解，这时应严格控制温度。
③ 硬聚氯乙烯流动性较差，因此在短时间内充满模腔较困难，因此需要较大的注塑压力，同时 为了避免溶体破裂现象，在成型中易采用高压低速注塑。
④ 因氯化氢有腐蚀性，应做好模具及注塑机料筒螺杆的防腐工作。
⑤ 由于聚氯乙烯的吸水性很小，通常在0.1以下，故对要求不高的制品可以不进行干燥处理。
2． 成型设备
① 作好注塑机的料筒、螺杆的防腐。
② 设备的温控系统反应灵敏。
③ 螺杆可选用长径比L/D为18-23 压缩比C/R为2左右,螺杆头呈尖头,减少物料停留的可能性.
④ 由于聚氯乙烯的粘度较大,为了减少流动阻力,在成型中一般选用较大孔径(直径为4-10mm) 通用喷嘴或延伸喷嘴，并配加温控制装置。
3． 制品与模具
① 制品壁厚应避免薄厚不均，以免造成收缩不均，溶体的流长比为100：1，制品壁厚不低于 1.2mm大都在1.5-5.0mm之间。
② 硬聚氯乙烯的成型收缩率因添加剂的种类引用量不同而异，通常为0.6-1.5%。
4． 原料准备
聚氯乙烯的允许含水量可达0.4%,要求不高的制品可不进行干燥处理,如果原料中含水量过高会造成制品表面光洁度变差,甚至出现银丝气泡等缺陷,这时可以在90-100℃的热风循环干燥箱中干燥1-1.5小时,时间不宜过长以免造成料粒粘结或出现变色.
5.成型工艺
① 注塑温度 在注塑中,由于聚氯乙烯的熔融温度和分解温度非常接近,可供选择的范围小, 同时溶体的热稳定性还要受时间、用料量、剪切摩擦热等多种因素的影响，因此温度控制稍有不当急易造成分解，硬聚氯乙烯的成型温度为160-190℃之间，温度超过200℃分解。过高的喷嘴温度会造成熔体通过时摩擦过热分解，过低的温度会造成喷嘴堵塞，一般喷嘴温度比计量段低10-20℃。
② 注塑压力 因聚氯乙烯的熔体粘度较大，又受温度的限制，注塑压力对聚氯乙烯的充模起决定性作用，在模具、设备允许的条件下宜采用高压注塑 ，一般在90MPA以上，充模速度快，所得制品表面收缩小，熔结痕改善，但会出现排气不良，制品上有气泡，特别浇口较小的情况下，熔体高速通过时将产生很高的摩擦热，从而使物料降解，制品上出现烧焦、变黄、银丝等缺陷。因此硬聚氯乙烯一般都采用高压低速注塑。
③ 模具温度 通冷水控制模具温度，模温不超过40℃；加热控制模温，模温不超过60℃。
④ 螺杆转速 在正常的情况下螺杆旋转的机械能，可使料筒温度增加10-50℃，这就有可能 使物料降解，机械能的大小与螺杆的转速密切相关，转速高机械能就相应的增加，所以硬聚氯乙烯的螺杆转速不宜过高，一般在20-50r/min的范围内。
⑤ 成型周期 由于硬聚氯乙烯的降解不仅与温度有关还与受热时间有关，在成型过程中尽量 降低物料在料筒中的停留时间。
6．注意事项
① 对于料筒内所存物料为聚苯乙烯、ABS时可在聚氯乙烯加工温度下，直接用聚氯乙烯清洗料 筒并加工成型，如果料筒内所存物料的成型温度超过聚氯乙烯所允许的范围，或为其他热敏塑料，应先用聚苯乙烯或聚乙烯进行清洗料筒，然后进行聚氯乙烯加工。
② 在料筒升温过程中，应密切注意升温情况，当温度达到工艺要求后必须开启设备进行对空注 射，而不可在料筒内恒温一段时间，当对空射出的物料光洁明亮，说明物料塑化良好可以进行生产。
③ 在成型过程中，每次注塑量应严格控制，前后成型周期应尽可能一致，注塑机的油路油温应 保持稳定。
④ 在注塑时，如发现制品上有棕色条纹出现说明物料已经过热降解。
⑤ 停机时应把料筒中的硬聚氯乙烯排干净，并用聚苯乙烯或ABS进行清洗方可停机。
⑥ 加工聚氯乙烯时应保持室内通风良好，如若出现树脂分解时，则必须及时打开门窗，排除遭 污染空气。
六、聚酰胺（PA）
聚酰胺俗称-尼龙，它现在有不下数十个品种，但常用的有PA6 PA66 PA46 这几个品种的性质大致相似，可在一起讨论。
1． 工艺特性
① 吸水性 尼龙树脂都有从空气中吸收水分的倾向，当吸水为1%时，尼龙6的尺寸变化率为 0.2%,尼龙66的变化率为0.25%,因此对于尺寸要求较高的制品,应注意选择吸水性较低的品种;
② 结晶性 除透明尼龙外,尼龙熟知大都为结晶高聚物,结晶度高,制品拉伸强度、耐磨性、硬 度、润滑性等项性能有所提高，热膨胀系数和吸水性趋于下降，但对透明度以及抗冲击性能有所不利。
③ 流动性 由于尼龙大都为结晶性材料，当温度超过熔点后，其溶体粘度一般都显得比较低， 流动性好，应防止溢边的发生。同时由于溶体冷凝速度快，应防止物料阻塞喷嘴、流道、浇口等引起制品不足现象。
④ 收缩率 与其他结晶塑料相似，尼龙树脂存在收缩率较大的问题。
2．成型设备
尼龙成型时，主要注意防止“喷嘴的流涎现象”，因此对尼龙料的加工一般选用自锁式喷嘴。
3．制品与模具
① 制品的壁厚 尼龙的流长比为150-200之间，尼龙的制品壁厚不底于0.8mm一般在1-3.2mm之间选择，而且制品的收缩与制品的壁厚有关，壁厚越厚收缩越大。
② 排气 尼龙树脂的溢边值为0.03mm左右，所以排气孔槽应控制在0.025以下。
③ 模具温度
ⅰ、制品壁厚大于5mm的应采用加热控制，模温PA6110℃、PA66120℃、PA46120-130℃。ⅱ、制品厚度小于5，要求制品有一定的柔韧性的一般采用冷水控温。
⒋ 料的准备
尼龙的吸水性较大加工水分允许含量0.1%，吸水后的尼龙在成型过程中，表现为熔体粘度急剧下降并混有气泡银丝，而且制品机械强度下降。在干燥过程中，由于酰胺基团对氧比较敏感，在高温下易发生高温变色。
5. 成型工艺
① 料筒温度 因尼龙是结晶型聚合物,所以熔点明显,尼龙类树脂在注塑时所选择的料筒温度同树脂本身的性能、设备、制品的形状因素有关。一般尼龙6的溶体温度最低为225℃，尼龙66为260℃。*由于尼龙的热稳定性较差，所以不宜高温长时间在料筒中停留，以免引起物料变色发黄，同时由于尼龙的流动性较好，温度超过其熔点后就流动迅速。
② 注射压力 尼龙溶体的粘度低，流动性好，但是冷凝速度较快，在形状复杂和壁厚较薄的制品上易出现不足问题，故还是需要较高的注射压力。通常压力过高，制品会出现溢边问题；压力过低，制品会产生波纹、气泡、明显的熔结痕或制品不足等缺陷，大多数尼龙品种的注射压力不超过120MPA，一般在60-100MPA范围内选取是满足大部分制品的要求，只要制品不出现气泡、凹痕等缺陷，一般不希望采用较高的保压压力，以免造成制品内应力增加。
③ 注射速度 对尼龙而言，注塑速度以快为益，可以防止因冷却速度过快而造成的波纹，充模不足问题。快的注射速度对制品的性能影响并不突出。
④ 模具温度 模具温度对结晶度及成型收缩率有一定的影响，高模温结晶度高、耐磨性、硬度、弹性模量增加、吸水性下降、制品的成型收缩率增加；低模温结晶度低、韧性好、伸长率较高。
6． 成型中注意事项
① 再生料的使用最好不超过三次，以免引起制品变色或机械物理性能的急剧下降，用量应控制在25%以下，过多会引起工艺条件的波动，再生料与新料混合必须进行干燥。
② 安全须知 尼龙类树脂开机时应首先开启喷嘴温度，然后在给料筒加温，当喷嘴阻塞时，切忌面对喷孔，以防料筒内的溶体因压力聚集而突然释放，发生危险。
③ 脱模剂的使用 使用少量的脱模剂有时对气泡等缺陷有改善和消除的作用。尼龙制品的脱模剂可选用硬脂酸锌和白油等，也可以混合成糊状使用，使用时必须量少而均匀，以免造成制品表面缺陷。
④ 制品的后处理 尼龙制品的后处理是为了防止、消除制品中的残留应力或因吸湿作用所引起的尺寸变化。后处理方法有热处理法和调湿法两种。1 .热处理 常用方法在矿物油、甘油、液体石蜡等高沸点液体中，热处理温度应高于使用温度10-20℃，处理时间视制品壁厚而异，厚度在3mm以下为10-15分钟，厚度为3-6mm时间为15-30分钟，经热处理的制品应注意缓慢冷却至室温，以防止骤冷引起制品中应力重新生成。2.调湿处理 调湿处理主要是对使用环境湿度较大的制品而进行的，其办法有两种：一沸水调湿法，二醋酸钾水溶液调湿法（醋酸钾与水的比例为1.25:1,沸点121℃）,沸水调湿法简便,只要将制品放置在湿度为65%的环境下,使其达到平衡吸湿量即可,但时间较长,而醋酸钾水溶液调湿法的处理温度为80-100醋酸钾水溶液调湿法,处理时间主要取决制品壁厚,当壁厚为1.5mm时约2小时,3mm为8小时,6mm为16-18小时.
七、PET
加工温度:260-300℃,分解温度305℃,含水量不超过0.02%,推荐使用干燥形式为除湿式干燥机,空气温度120-135℃,空气露点-18℃,空气流速3-3.7m2(h.kg)干燥时间4-6小时。 PET注塑制品常见缺陷及处理：
1． 制品中有气泡；
分析：气泡在制品中，气泡有时成白色，制品表面没有银丝，出现这一现象的原因是塑化不完全，有生料注入制品中，因无银丝说明料筒后段塑化不好，如果制品表面中既有气泡又有银丝，这说明料筒整段都塑化不好，根据出气泡的位置来判断料筒那段塑化不好。
产生原因：加水口料料粒不均；整个循环周期过短；料筒后段料温过低；螺杆转速过快；
2． 制品有银丝
产生原因：料温过高原料分解；熔融的原料在料筒中停留时间过长原料分解；原料塑化不好有生料注入模腔；热流道温度过高原料分解；料中含水分过高受热产生气泡；防延过大制品中夹杂气泡；
3． 制品部分变白，特别是制品底部或下部
产生原因：料温过低，料温靠近PET结晶温度190℃，结晶度过高使制品变白及制品底部浑浊。 解决方法：视变白的位置提高相应料温，如果制品底部变白是热流道温度低，提高温度；下半部变白料筒温度低，提高料筒温度。
4．制品变黄
产生原因:料温过高分解或在料筒内停留时间过长。
⒌ 制品同轴度低
产生原因:注塑压力过大;保压压力过大且时间过长;塑化背压过大;
6．制品变形
产生原因:模具温度不均,使制品各部收缩不均;制品冷却时间不够。
7．制品内壁缩水
产生现象及原因:制品内壁有波纹,使制品壁厚不均,产生原因为模具形芯温度过高。
8．水波纹
产生现象及原因: 制品壁有明显波纹,产生原因是模具温度过低,模温不均,注塑速度过慢。
八、聚碳酸脂 PC
1．工艺特性
① 熔体的流动性对温度敏感，对压力不敏感，接近牛顿流体，属于粘度温度敏感型。
② 可视为非结晶型聚合物，没有明显的熔点，溶体粘度高，流动困难，要求模具流道浇口短而粗，以减少压力损失，同时需要较高的注塑压力。
③ 高温下树脂易水解，制品上产生银丝，树脂在加工之前要进行干燥，使含水量在0.02%以下，在加工过程中应注意树脂的保温防止树脂从新吸湿。
④ 制品易开裂，在加工时注意消除制品内应力，如提高模具温度，对制品进行后处理。
2． 塑成型设备
① 设备容量 要求制品的最大注塑量不超过注塑机公称容积的60-70%
② 螺杆 螺杆的长径比L/D为15-20，压缩比2-3。
③ 温控仪表 要求温控仪表在400℃-0℃之间自由调节。
④ 喷嘴 由于PC流动性较差，喷嘴孔直径3-6MM，孔长12-25MM，并配有单独的加热装置。
⑤ 制品的成型收缩率为0.5-0.7%,流动方向与垂直方向基本一致。
⑥ 溶体的流动性与制品的壁厚有关，PC溶体流长比为80-100：1，制品厚度一般不低于1MM，大都在1.5-5MM之间;
⑦ 对于制品壁厚小于3MM,流动长度小于250MM的制品允许采用点浇口直径为0.8-1MM;
⑧ 排气槽深度小于0.03MM;
⑨ 为了有助于顺利充模,模具温度可在 120-0℃之间选择;
3、原料的准备
物料干燥 干燥温度120-130℃之间 时间4-5小时
4．成型工艺
① 注塑温度 注塑温度在280-300℃之间,注塑温度不能低于260℃ 否则难于成型，340℃受热分解;喷嘴 230-250℃ 一般料筒温度:前240-280℃ 中260-290℃ 后240-270℃
② 注塑压力80-120MPA之间，对于薄壁制品注塑压力120-150MPA
③ 注塑速度 PC注塑速度过慢制品易出现波纹，注塑速度过快可能出现溶体破裂，在浇口附近出现糊斑，制品表面毛糙，除薄壁、小浇口、深孔、长流程制品外，一般采用中速或慢速注塑，最好采用多级注射；
④ 模具温度 一般80-100℃，对于形状复杂、薄壁制品、要求较高的制品模具温度可在100-120℃；
⑤ 螺杆转速 30-60(r/min)为宜；背压取注塑压力的10-15%；
⑥ 热处理 为了消除PC制品的内应力可对制品进行热处理，热处理的介质为空气、甘油、液体石蜡等，热处理温度在110-135℃之间，处理时间视制品尺寸、形状、使用要求及热处理介质不同而不同，可由几十分钟到数小时不等；
5．推荐注塑工艺注塑 :热流道模具料筒温度:前 300℃ 中300℃ 后1)285℃ 后2)270℃ 注塑时间16S 冷却时间24S,注塑压力(一次/二次) 120/84MPA,注塑速度分三段控制,模具温度在80-90℃；
九、改性聚苯醚（PPO）
1．工艺特性
① 改性聚苯醚为非结晶型聚合物，没有明显的熔点
② 熔融状态下的熔体粘度较大，接近于牛顿型流体，对剪切速率增加时，融体粘度并无明显下降。
③ 由于成型收缩率较小，熔体冷却速率快，应注意选择合理的模具和工艺参数，以防制品中产生较大的内应力。
④ 吸水率小，但微量水分的存在将破坏制品的表面质量，所以在成型前，仍然要作适当的干燥处理。
2． 塑成型设备
① 设备容量 要求制品的最大注塑量不超过注塑机公称容积的50-70%
② 螺杆 螺杆应选用尖头渐变压缩型带止回环的螺杆，其长径比L/D为18-20，压缩比1.5-3.1，最好是2~2.5：1。
③ 温控仪表 要求温控仪表在400℃以下范围能自由调节。
④ 为保证制品尺寸精度，要求设备具有较高的锁模力，即每平方厘米应再45~75Mpa.
⑤ 要求物料流经部分不允许有任何可供物料滞留的现象存在。
⑥ 由于流动性差，应选用带有加热装置的敞开式通用喷嘴，喷嘴孔径应不大于4mm。
3、原料的准备
物料干燥 干燥温度120-140℃之间 时间2-4小时
4．成型工艺
① 注塑温度 改性聚苯醚是无定型聚合物，比聚苯醚相比温度要低得多，注塑温度在230-280 ℃之间 就可以满足大部分制品的成型要求。由于改性聚苯醚仍有很高的熔体粘度，从有利塑化，减轻螺杆的负荷出发，在成型中对螺杆式注塑机的料筒温度分布，应以压缩段温度为最高点。
② 注塑压力100MPA左右，对于薄壁制品注塑压力稍微高一些。在成型中改性聚苯醚的保压压力通常取注射压力的1/2-2/3就已经足够了，为了减少制品中的内应力，一般取较低值，但不宜小于50Mpa.
③ 模具温度 对于改性聚苯醚而言，较高的模具温度，将有利于改善熔体的充模性，防止熔体的过早冷凝，减少制品中的内应力，提高制品表面光洁度，并可适当降低料筒温度或注射压力，所以一般65-85℃，只有少数制品能达到100℃。
④ 螺杆转速 30-60(r/min)为宜；背压依实际生产情况而定；
5．注意事项
① 再生料 无污染而干净整洁的再生料在三次以内由于物理机械性能基本不变，所以可以使 用。使用时注意新料之间的比例25：75，在使用之前必须按规定进行干燥。
② 后处理 由于多种因素影响，在改性聚苯醚制品中易留有残留应力，特别是带有金属镶件 的制品，内应力更大。为防止制品在使用过程中发生应力开裂，对所得制品应作一些处理，因在其热变形温度以下10℃进行，处理时间视制品的壁厚而在1-4小时内选择，然后慢慢冷却室温。
ABS注塑加工技术要点与应用_制件
ABS 塑料由于具有较大的机械强度和良好的综合性能, 在电子工业、机械工业、交通运输、建筑材料、玩具制造等工业中占有重要的位置, 特别是稍微大型的箱体结构以及受力元件, 需要电镀的装饰件更是离不开这种塑料。笔者根据多年的实践经验, 对ABS 塑料注塑工艺作如下分析。
(1) ABS 塑料的干燥：ABS 塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大, 在加工前进行充分的干燥和预热, 不但能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝, 而且还有助于塑料的塑化, 减少制件表面色斑和云纹。ABS 原料要控制水分在013 %以下。注塑前的干燥条件是: 干冬季节在75～80 ℃以下, 干燥2～3h , 夏季雨水天在80～90 ℃下, 干燥4～8h , 如制件要达到特别优良的光泽或制件本身复杂, 干燥时间更长, 达8～16h。因微量水汽的存在导致制件表面雾斑是往往被忽略的一个问题。最好将机台的料斗改装成热风料斗干燥器, 以免干燥好的ABS 在料斗中再度吸潮, 但这类料斗要加强湿度监控, 在生产偶然中断时, 防止料的过热。
(2) 注射温度：ABS 塑料的温度与熔融粘度的关系有别于其他无定型塑料。在熔化过程温度升高时, 其熔融实际上降低很小, 但一旦达到塑化温度(适宜加工的温度范围, 如220～250 ℃) , 如果继续盲目升温, 必将导致耐热性不太高的ABS 的热降解反而使熔融粘度增大, 注塑更困难, 制件的机械性能也下降了。所以,ABS 的注射温度虽然比聚苯乙烯等塑料的更要高, 但不能像后者那样有较宽松的升温范围。某些温控不良的注塑机, 当生产ABS 制件到一定数量时, 往往或多或少地在制件上发现嵌有黄色或褐色的焦化粒, 而且很难利用加新料对空注射等办法将其清除排出。
究其原因, 是ABS 塑料含有丁二烯成分, 当某塑料颗粒在较高的温度下牢牢地粘附在螺槽中一些不易冲刷的表面上, 受到长时间的高温作用时, 造成降解和碳化。既然偏高温操作对ABS 可能带来问题, 故有必要对料筒各段炉温进行限制。当然, 不同类型和构成的ABS 的适用炉温也不同。如柱塞式机, 炉温维持在180～230 ℃; 螺杆机, 炉温维持在160～220 ℃。特别值得提出的是, 由于ABS的加工温度较高, 对各种工艺因素的变化是敏感的。所以料筒前端和喷嘴部分的温度控制十分重要。实践证明, 这两部分的任何微小变化都将在制件上反映出来。温度变化越大, 将会带来熔接缝、光泽不佳、飞边、粘模、变色等缺陷。
(3) 注射压力：ABS 熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高, 所以在注射时采用较高的注射压力。当然并非所有ABS 制件都要施用高压, 对小型、构造简单、厚度大的制件可以用较低的注射压力。注制过程中, 浇口封闭瞬间型腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小, 塑料收缩大, 与型腔表面脱离接触的机会大, 制件表面雾化。压力过大,塑料与型腔表面摩擦作用强烈, 容易造成粘模。
(4) 注射速度：ABS 料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时, 塑料易烧焦或分解析出气化物, 从而在制件上出现熔接缝、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。但在生产薄壁及复杂制件时, 还是要保证有足够高的注射速度, 否则难以充满。
(5) 模具温度：ABS 的成型温度相对较高, 模具温度也相对较高。一般调节模温为75～85 ℃, 当生产具有较大投影面积制件时, 定模温度要求70～80 ℃, 动模温度要求50～60 ℃。在注射较大的、构形复杂的、薄壁的制件时, 应考虑专门对模具加热。为了缩短生产周期,维持模具温度的相对稳定, 在制件取出后, 可采用冷水浴、热水浴或其他机械定型法来补偿原来在型腔内冷固定型的时间。
(6) 料量控制：一般注塑机注ABS 塑料时, 其每次注射量仅达标准注射量的75%。为了提高制件质量及尺寸稳定, 表面光泽、色调的均匀, 要求注射量为标定注射量的50%为宜。