ABS注塑加工介绍
ABS 塑料由于具有较大的机械强度和良好的综合性能, 在电子工业、机械工业、交通运输、建筑材料、玩具制造等工业中占有重要的位置, 特别是稍微大型的箱体结构以及受力元件, 需要电镀的装饰件更是离不开这种塑料。笔者根据多年的实践经验, 对ABS 塑料注塑工艺作如下分析。
(1) ABS 塑料的干燥 ABS 塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大, 在加工前进行充分的干燥和预热, 不但能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝, 而且还有助于塑料的塑化, 减少制件表面色斑和云纹。ABS 原料要控制水分在013 %以下。注塑前的干燥条件是: 干冬季节在75～80 ℃以下, 干燥2～3h , 夏季雨水天在80～90 ℃下, 干燥4～8h , 如制件要达到特别优良的光泽或制件本身复杂, 干燥时间更长, 达8～16h。因微量水汽的存在导致制件表面雾斑是往往被忽略的一个问题。最好将机台的料斗改装成热风料斗干燥器, 以免干燥好的ABS 在料斗中再度吸潮, 但这类料斗要加强湿度监控, 在生产偶然中断时, 防止料的过热。
(2) 注射温度 ABS 塑料的温度与熔融粘度的关系有别于其他无定型塑料。在熔化过程温度升高时, 其熔融实际上降低很小, 但一旦达到塑化温度(适宜加工的温度范围, 如220～250 ℃) , 如果继续盲目升温, 必将导致耐热性不太高的ABS 的热降解反而使熔融粘度增大, 注塑更困难, 制件的机械性能也下降了。所以,ABS 的注射温度虽然比聚苯乙烯等塑料的更要高, 但不能像后者那样有较宽松的升温范围。某些温控不良的注塑机, 当生产ABS 制件到一定数量时, 往往或多或少地在制件上发现嵌有黄色或褐色的焦化粒, 而且很难利用加新料对空注射等办法将其清除排出。
究其原因, 是ABS 塑料含有丁二烯成分, 当某塑料颗粒在较高的温度下牢牢地粘附在螺槽中一些不易冲刷的表面上, 受到长时间的高温作用时, 造成降解和碳化。既然偏高温操作对ABS 可能带来问题, 故有必要对料筒各段炉温进行限制。当然, 不同类型和构成的ABS 的适用炉温也不同。如柱塞式机, 炉温维持在180～230 ℃; 螺杆机, 炉温维持在160～220 ℃。特别值得提出的是, 由于ABS的加工温度较高, 对各种工艺因素的变化是敏感的。所以料筒前端和喷嘴部分的温度控制十分重要。实践证明, 这两部分的任何微小变化都将在制件上反映出来。温度变化越大, 将会带来熔接缝、光泽不佳、飞边、粘模、变色等缺陷。
(3) 注射压力 ABS 熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高, 所以在注射时采用较高的注射压力。当然并非所有ABS 制件都要施用高压, 对小型、构造简单、厚度大的制件可以用较低的注射压力。注制过程中, 浇口封闭瞬间型腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小, 塑料收缩大, 与型腔表面脱离接触的机会大, 制件表面雾化。压力过大,塑料与型腔表面摩擦作用强烈, 容易造成粘模。
(4) 注射速度 ABS 料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时, 塑料易烧焦或分解析出气化物, 从而在制件上出现熔接缝、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。但在生产薄壁及复杂制件时, 还是要保证有足够高的注射速度, 否则难以充满。
(5) 模具温度 ABS 的成型温度相对较高, 模具温度也相对较高。一般调节模温为75～85 ℃, 当生产具有较大投影面积制件时, 定模温度要求70～80 ℃, 动模温度要求50～60 ℃。在注射较大的、构形复杂的、薄壁的制件时, 应考虑专门对模具加热。为了缩短生产周期,维持模具温度的相对稳定, 在制件取出后, 可采用冷水浴、热水浴或其他机械定型法来补偿原来在型腔内冷固定型的时间。
(6) 料量控制 一般注塑机注ABS 塑料时, 其每次注射量仅达标准注射量的75 %。为了提高制件质量及尺寸稳定, 表面光泽、色调的均匀, 要求注射量为标定注射量的50 %为宜。
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ABS染色塑料如何做到注塑无黑点杂质
ABS塑胶原料注塑后有黑点怎么办？
ABS作为使用最广泛的塑料之一，其抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点，容易涂装、着色，还可以进行表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工，ABS塑胶原料注塑后有黑点是由于模具或材料被污染，或者因某种原因造成机筒死角或炭化料所致。局部烧焦主要是因为ABS熔体温度过高，型腔中的气体受压过热，造成熔料局部降解所致。黑纹是加工时由于机筒温度过高，树脂降解变色后注射到制件中。
ABS塑胶原料注塑后有如何解决？
如果黑点只分布在制件表面。其原因可能是模具被污染，由于玻纤和阻燃剂会对螺杆和炮筒有一定的腐蚀力，所以注塑机的螺杆在一定的时间内肯定会出现一些磨损，在这些磨损的部位，极易出现藏胶、最终导致黑点碳化物的产生。本身改性后的塑料温度就偏敏感的，因为加工温度，需要在塑料和助剂的随范围之内，所以加工温度相对原材料会变窄，出现黑点的现象比普通的ABS原料，概率要大很多，甚至在中午吃饭停机保温半小时，都会出现黑点，可对模具除尘擦拭，防止灰尘在开模过程中因静电作用而进入型腔中。
如果黑点不仅分布在制件表面，而且其内部也有，此时空射料流中有黑点。这种情况的原因较为复杂，可以先检查原料是否被污染，回收料中有无炭化的颗粒或有炭化倾向的颗粒，原料密封是否良好，有无受周围环境的污染。判断方法可用无污染原料对空注射看料流是否有黑点。
原材料厂商在加工阻燃ABS颗粒的时候，混入了其他材料或者杂质，使得原材料本身就不纯，导致加工过程中产生黑点。
如果原料没有被污染，对空注射仍有黑点，就要清理喷嘴与法兰之间的炭化料，或者检查螺杆与机筒看喷嘴与法兰之间是否有问隙，喷嘴是否能到位，使法兰与喷嘴紧密连接，不能有积存杂物和积料的空间；检查并清理机筒及(或)螺杆三小件上附着的一层已炭化的黑壳。
要检查在加工过程中是否混入杂质，包括加料的时候混入杂质或者机器内产生杂质。从经验来看，客户在加料或者机器未清理干净，都会产生杂质，特别是机头部位，可以重新换一批次的阻燃ABS材料，然后将机器清理干净，打出产品看是否还有黑点。
其次看工艺是否有异常，可以根据机筒温度、背压等工艺条件来判断。阻燃ABS材料在加工过程中，由于操作有误，导致材料部分分解，使部分材料碳化，从而产生黑点。
首先需要分清是使用的原材料有问题还是生产设备方面的问题。有可能是使用的染色ABS材料本身质量差导致产品生产后出现黑点。再有可能是生产的外部环境中或者人为因素造成杂质影响了产品的外观质量。还有就是设备温度过热、设备表面不平滑积存物料等，造成物料炭化出现黑点。
我们工厂位于东莞市樟木头镇，主要做PC、ABS专业改性。颜色分散均匀、一致性好，无黑点，可来料加工。
我司的原材料在进车间之前，使用12级压缩空气吹过，确保无灰尘无杂质。原材料进料筒全部采用拆线模式确保无纸屑线头掉入，密闭搅拌。
在生产染色ABS材料时，我司使用先进的MES系统监控生产过程中的温控、转速、压力等工艺参数。生产过程实现全检，出厂前进行层层把关。原材料分级使用，全部使用新料。多道工序为您保障染色塑料注塑无黑点杂质。