ABS塑料简介
ABS塑料简介
1.ABS阻燃材料具有阻燃性好，成型加工性好，成型收缩率低，光洁度高，表面涂饰性好，可电镀等优良性能。
2.ABS、AS增强材料具有良好的机械性能、耐疲劳性、成型加工性、尺寸稳定性好。
3.高光ABS具有优异的光泽性、耐刮擦性和成型加工性。
4.由于有丁二烯成分的存在，使ABS材料耐候性较差，在室外长期暴露易老化、变色甚至龟裂，从而降低了冲击强度和韧性。所以外装零件一般需进行涂装、电镀等表面处理。
5.ABS特性：优良的机械性能、抗冲击强度和加工性能，优良的表面光泽和二次加工特性，优异的低蠕变性和尺寸稳定性，容易配各种颜色。6.ABS典型应用：家用电器、大强度工具（头发烘干机、搅拌器、食品加工机、割草机等）、头盔、电话机壳体、办公用品、IT用品等。
一文掌握ASA与ABS的分类与应用范围
一、ASA和ABS材料结构
1)ASA(acrylonitrile-styrene-acrylate terpolymer) 工程塑料是丙烯酸酯类橡胶体与丙烯腈、苯乙烯的接枝共聚物。
2)ABS塑料，是丙烯腈A、丁二烯B和苯乙烯S共聚的高分子材料，
二、ABS与ASA的对比
1.ABS优点及缺点
优点：
ABS有优良的综合性能，极好的冲击强度，有较好的而低温性能，在低温下强度下降不多。
耐磨性：ABS的耐磨性能很好，虽不能做自润滑材料，但是由于良好的尺寸稳定性，故可作中等负荷的轴承。
抗蠕变性：视品种不同而异，超高冲ABS制品可承受7Mpa负荷而尺寸不变化。
缺点：
热变形温度较低，但耐热级ABS可达115℃，脆化温度-7 ℃。
可燃，一般级ABS的燃烧级别仅为HB;但经改性达到阻燃。
耐候性较差，但通过改性或更换组份中的丁二烯可改善。
2.ASA性能优点
ASA树脂是丙烯酸酯类橡胶体与丙烯腈、苯乙烯的接枝共聚物，与ABS相比，由于引入不含双键的丙烯酸酯橡胶取代丁二烯橡胶，因而耐候性有了本质的改变，比ABS高出10倍左右;而其他力学性能、加工性能、电绝缘性、耐化学腐蚀性与ABS相似。
用ASA树脂加工的制品，不用喷漆涂装、电镀等表面防护，可直接在户外使用，在日光下暴晒9~15个月，冲击强度和伸长率几乎没有下降，颜色也几乎没有变化。
三、ABS与ASA的分类及应用范围
(一)ABS的分类及应用
ABS优良的综合性能应用广泛，但一般级ABS的一些缺点也限制了在一些行业应用;为此开发很多改性的特殊ABS：
按用途可以把特殊ABS主要分为阻燃ABS、透明ABS、耐热ABS和抗冲ABS。
1.透明ABS
是一种与MMA接枝的改性ABS，具有良好综合性能，可广泛应用于电子、电器零部件，透明度接近亚克力(PMMA)和聚碳酸酯(PC) ，且悬臂梁冲击强度和落球冲击强度与通用ABS相似，低冲击下不易开裂。
主要应用产品：
键盘按键、电脑箱体、打印机盖、鼠标、打印机或传真机纸张支架、噪声挡板、遮阳蓬、化妆品瓶、人造指甲。
2.阻燃ABS
是一种经过阻燃剂改性的特殊ABS，具有优越的阻燃性能，可广泛的应用于电器产品外壳。
主要应用产品：
干发器外壳、充电器、激光打印机外壳、卫星电视接收机、商标机、ATM自动提款机、磁卡刷卡机、PDP电视前面板。
3.耐热ABS
是一种经过耐热剂改性的特殊ABS，具有优越的耐热性能，在汽车零部件、家电配件等行业有着广泛的应用。
以下为耐热ABS在汽车和家用电器方面的应用产品：
电风扇、暖风机、烘干机、摄录机、打印机、音响、充电器、导航仪、遥控机、手柄、除草机、电表箱、水壶、收音机、对讲机、示波器。
(二)ASA的分类及应用
按用途可以把ASA主要分为注塑级别、挤出级别和耐热级别。
ASA和ABS结构特点十分相似，在结构式上ABS的丁二烯部分被丙烯酸替代，即为ASA。
ASA不含有双键，因此可以在长期苛刻的户外条件下保持颜色和性能的稳定性。此外相比聚丙烯类聚合物更优异的耐刮擦性。
1. ASA因其优秀的力学性能、良好的着色性、优异的耐候性、良好的加工性以及比PVC更好的耐热稳定性，使得ASA广泛的应用于挤出型材行业。
2. ASA还可以用于汽车行业，制造后视镜外壳、通风格栅等汽车零部件，在现代、通用、起亚等知名汽车企业，已有众多成功案例。主要应用产品：后视镜外壳及支架、通风隔栅、散热器格栅。
四、总结
由于ASA树脂特殊的结构和组成，ASA比ABS具有更好的抗冲击性、耐候性和耐高温性，在建筑及卫浴、汽车和摩托车、电子电气工程、户外设备和体育器材等领域都具有广泛的应用。利用安庆石化苯乙烯、丙烯腈资源研究和开发ASA树脂，具有更广阔的发展前景。
塑胶件结构设计的基本知识都在这，总结的很全面
一、 塑胶件
塑胶件设计时尽可能做到一次成功，对某些难以保证的地方，考虑到修模时给模具加料难、去料易，可预先给塑料件保留一定的间隙。
常用塑料介绍
常用的塑料主要有 ABS、AS、PC、PMMA、PS、HIPS、PP、POM 等，其中常用的透明塑料有 PC、PMMA、PS、AS。高档电子产品的外壳通常采用ABS+PC；显示屏采用 PC，如采用 PMMA 则需进行表面硬化处理。日常生活中使用的中底挡电子产品大多使用 HIPS 和 ABS 做外壳，HIPS 因其有较好的抗老化性能，逐步有取代 ABS 的趋势。
常见表面处理介绍
表面处理有电镀、喷涂、丝印、移印。ABS、HIPS、PC 料都有较好的表面处理效果。而 PP 料的表面处理性能较差，通常要做预处理工艺。近几年发展起来的模内转印技术（IMD）、注塑成型表面装饰技术（IML）、魔术镜（HALF MIRROR）制造技术。
IMD 与 IML 的区别及优势:
1. IMD 膜片的基材多数为剥离性强的 PET,而 IML 的膜片多数为 PC。
2. IMD 注塑时只是膜片上的油墨跟树脂接合,而 IML 是整个膜片履在树脂上。
3. IMD 是通过送膜机器自动输送定位,IML是通过人工操作手工挂 。
1.1 外形设计
对于塑胶件，如外形设计错误，很可能造成模具报废，所以要特别小心。外形设计要求产品外观美观、流畅，曲面过渡圆滑、自然，符合人体工程。 现实生活中使用的大多数电子产品，外壳主要都是由上、下壳组成，理论上上下壳的外形可以重合，但实际上由于模具的制造精度、注塑参数等因素影响，造成上、下外形尺寸大小不一致，即面刮（面壳大于底壳）或底刮（底壳大于面壳）。可接受面刮<0.15mm,可接受底刮<0.1mm。所以在无法保证零段差时，尽量使产品：面壳>底壳。
一般来说，上壳因有较多的按键孔，成型缩水较大，所以缩水率选择较大，一般选 0.5%。
底壳成型缩水较小，所以缩水率选择较小，一般选 0.4%。 即面壳缩水率一般比底壳大 0.1% 。
1.2 装配设计
指有装配关系的零部件之间的装配尺寸设计。主要注意间隙配合和公差的控制。
1.2.1 止口
指的是上壳与下壳之间的嵌合。设计的名义尺寸应留 0.05~0.1mm 的间隙，嵌合面应有 1.5~2°的斜度。端部设倒角或圆角以利装入。 上壳与下壳圆角的止口配合。应使配合内角的 R 角偏大，以增大圆角之间的间隙，预防圆角处的干涉。
1.2.2 扣位
主要是指上壳与下壳的扣位配合。在考虑扣位数量位置时，应从产品的总体外形尺寸考虑，要求数量平均，位置均衡，设在转角处的扣位应尽量靠近转角，确保转角处能更好的嵌合，从设计上预防转角处容易出现的离缝问题。
扣位设计应考虑预留间隙。
设计扣位时应考滤侧抽心有无足够的行程。
1.2.3 螺丝
一般采用自攻螺丝，直径为 2~3mm。
以上表中所提供的是HIPS 和 ABS 料常用螺丝孔尺寸,对于不同的材料,螺丝孔尺寸有所不同,一般来说,比较软、韧性较好的材料 d 值小，较脆的材料所选 d值要大一点。
1.3 结构设计
在基本厚度的设计上，不宜过薄，否则外客强度不足，容易导致变、断裂等问题的出现，过厚则浪费材料，影响注塑生产。一般外壳壁厚控制在 1~2mm。外壳整体厚度应平均过度，不得存在厚度差异变化大的结构，否则容易导致外观缩水，特别是在筋位底部和螺丝柱位。 为预防缩水，筋位厚度控制在 0.6~1.2mm。
1.3.1 面壳
键孔的设计。键孔的碰穿方式有三种选择。
A 方式利于模具的制作，但碰穿处的利边容易导致卡键；B 方式则避免了卡键问题，但当碰
穿偏心时则键孔变小，产生利边。C 方式增加了按键的倒入斜脚，同时保存了碰穿偏心的余
量，有效的防止了问题的出现，现一般采用 B 或 C。
1.3.2 按键设计
间隙：按键设计时要注意按键与面壳键孔的间隙，一般来说，如果按键采用硅胶按键，则按键与面壳键孔的间隙为 0.2~0.3mm。如果按键采用悬臂梁，则要考虑预留按动时偏摆的间隙。如按键表面需要处理则要考虑各种表面处理对间隙的影响。水镀（电镀）镀层厚度一般为 0.1mm，喷涂和真空镀一般为 0.05mm。
键顶圆弧：如考虑按键表面需进行丝印等处理时，按键表面圆弧不宜过大，弓形高度小于 0.5mm。
圆角：按键顶部周边需倒圆角，避免卡住按键。
悬臂梁的不同设计对按键效果有不同的影响
上图所示按键按动时偏摆较大，按键与面板键孔要预留较大的间隙
上图所示按键按动时偏摆较小，按键主要做垂直运动，按键与面板键孔预留较小的间隙 。
另一方面，悬臂梁的长度和厚度也直接影响到按键的效果，如果是联体按键，则要避免按键连动（即按一个按键时，其它按键也跟着运动的现象，严重时会发生其它按钮发生动作，造成误操作）
按键手感：轻触式按钮的按动力量大小一般要求在 100g~200g，按动灵活，手感良好。
按键寿命：按键寿命一般要求 100000 次。
控制变形：对于悬臂梁按键，生产、运输、储存时一定要控制按键的变形，因为轻微的变形都可能导致按键的使用效果明显下降。