ABS塑料件注塑成型的操作步骤
1、ABS塑料粒在注塑前必须进行充分的干燥处理，要求在80-90℃的热空气中干燥4小时，并 且贮料筒至少50公斤以上，大的塑件在100公斤以上。
2、锥形注塑管温度在200-275℃之间。
3、注塑用模具要保持清洁，以免污染注塑产品，模具温度用冷却水降低温度。
4、注塑压力在700-1200kg/c㎡，建议设置1400kg/c㎡。
5、脱模剂最好不用，必要时使用水性脱模剂。
6、如果新料与再生料掺和使用，再生料不要超过30%，需加长烘料时间，并保证再生料没有被污染，注塑光亮大平面的塑料件时，最好不使用再生料。
7、注塑好的塑料件，应戴上白手套取出，立即用胶带包装，防止碰花光滑的表面。
8、塑料件的贮存使用塑料筐存放，避免挤压变形，远离高温车间，塑料件存放每层用纸板隔开，顶多三层。
9、注塑车间要求减少灰尘至最低，避免灰尘附着模具表面。
10、射出速度宜慢，射出时间长，密着性佳。
11、保压时间宜为2-5秒，保压时间太短，ABS逆流往往入口招致成形品变形。
ABS塑料注射成型的6大条件
ABS树脂是在聚苯乙烯树脂改性的基础上发展起来的三元共聚物。其中A代表丙烯睛、B代表丁二烯、S代表苯乙烯。ABS树脂具有三种组份的综合性能、A可以提高耐油性、耐化学腐蚀性，从而具有一定的表面硬度；B使ABS呈现橡胶态的韧性，提高了冲击韧性；S使ABS塑料呈现出较好的流动性，使之具有热塑性塑料成型加工的良好性能。
卧式注塑机
ABS塑料在我国主要用于制造仪器仪表、家用电器、电话机、电视机等的外壳及电镀用的ABS塑料，使其赋予金属光泽，用于代替金属。注塑是ABS塑料的主要成型方式，它的成型主要取决于六大条件。
ABS 塑料的干燥 ABS 塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大, 在加工前进行充分的干燥和预热, 不单能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝, 而且还有助于塑料的塑化, 减少制件表面色斑和云纹。ABS 原料要控制水分在013 %以下。
注塑前的干燥条件是: 干冬季节在75～80 ℃以下, 干燥2～3h , 夏季雨水天在80～90 ℃下, 干燥4～8h , 如制件要达到特别优良的光泽或制件本身复杂, 干燥时间更长, 达8～16h。因微量水汽的存在导致制件表面雾斑是往往被忽略的一个问题。
注射温度
ABS 塑料的温度与熔融粘度的关系有别于其他无定型塑料。在熔化过程温度升高时, 其熔融实际上降低很小, 但一旦达到塑化温度(适宜加工的温度范围, 如220～250 ℃) , 如果继续盲目升温, 必将导致耐热性不太高的ABS 的热降解反而使熔融粘度增大, 注塑更困难, 制件的机械性能也下降了。所以,ABS 的注射温度虽然比聚苯乙烯等塑料的更要高, 但不能像后者那样有较宽松的升温范围。
温度变化越大, 将会带来熔接缝、光泽不佳、飞边、粘模、变色等缺陷。
注射压力
ABS 熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高, 所以在注射时采用较高的注射压力。当然并非所有ABS 制件都要施用高压, 对小型、构造简单、厚度大的制件可以用较低的注射压力。注制过程中, 浇口封闭瞬间型腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力过小, 塑料收缩大, 与型腔表面脱离接触的机会大, 制件表面雾化。压力过大,塑料与型腔表面摩擦作用强烈, 容易造成粘模。
注射速度
ABS 料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时, 塑料易烧焦或分解析出气化物, 从而在制件上出现熔接缝、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。但在生产薄壁及复杂制件时, 还是要保证有足够高的注射速度, 否则难以充满。
模具温度
ABS 的成型温度相对较高, 模具温度也相对较高。一般调节模温为75～85℃, 当生产具有较大投影面积制件时, 定模温度要求70～80 ℃, 动模温度要求50～60 ℃。在注射较大的、构形复杂的、薄壁的制件时, 应考虑专门对模具加热。为了缩短生产周期,维持模具温度的相对稳定, 在制件取出后, 可采用冷水浴、热水浴或其他机械定型法来补偿原来在型腔内冷固定型的时间。
料量控制
一般注塑机注ABS 塑料时, 其每次注射量仅达标准注射量的75%。为了提高制件质量及尺寸稳定, 表面光泽、色调的均匀, 要求注射量为标定注射量的50%