ABS注塑工艺详解
ABS通称丙烯腈丁二烯苯乙烯，是由丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三种单体共聚而成。由于三种单体的比例不同，可有不同性能和熔融温度，流动性能的ABS如与其它塑料或添加剂共混，则更可扩大至不同用途和性能的ABS，如抗冲级、耐热级、阻燃级、透明级、增强级、电镀级等。
ABS的流动性介于PS与PC之间，其流动性与注射温度和压力都有关系，其中注射压力的影响稍大，因此成型时常采用较高的注射压力以降低熔体粘度，提高充模性能。
塑料的处理ABS的吸水率大约为0.2%-0.8%，对于一般级别的ABS，加工前用烘箱以80-85℃烘2-4小时或用干燥料斗以80℃烘1-2小时。对于含PC组份的耐热级ABS，烘干温度适当调高至100℃，具体烘干时间可用对空挤出来确定。 再生料的使用比例不能超过30%，电镀级ABS不能使用再生料。
注塑机选用可选用华美达的标准注塑机（螺杆长径比20：1，压缩比大于2，注射压力大于1500bar）。如果采用色母粒或制品外观要求料高，可选用小一级直径的螺杆。锁模力按照4700-6200t/m2来确定，具体需根据塑料等级和制品要求而定。
模具及浇口设计模具温度可设为60-65℃。流道直径6-8mm。浇口宽约3mm，厚度与制品一样，浇口长度要小于1mm。排气孔宽4-6mm，厚0.025-0.05mm。
熔胶温度可用对空注射法准确判定。等级不同，熔胶温度亦不同，建议设定如下：
抗冲级：220℃-260℃，以250℃为佳 电镀级：250℃-275℃，以270℃为佳 耐热级：240℃-280℃，以265℃-270℃为佳 阻燃级：200℃-240℃，以220℃-230℃为佳 透明级：230℃-260℃，以245℃为佳 玻纤增强级：230℃-270℃。对于表面要求高的制品，采用较高的熔胶温度和模温。
注射速度防火级要用慢速，耐热级用快速。如制品表面要求较高，则要用高速及多级注塑的射速控制。
背压一般情况下背压越低越好，常用的背压是5bar，染色料需用较高的背压以使混色均匀。
滞留时间在265℃的温度下，ABS在熔胶筒内滞留时间最多不能超过5-6分钟。阻燃时间更短，如需停机，应先把设定温度低至100℃，再用通用级ABS清理熔胶筒。清理后的混合料要放入冷水中以防止进一步分解。如需从其它塑料改打ABS料，则要先用PS、PMMA或PE清理熔胶筒。有些ABS制品在刚脱模时并无问题，过一段时间后才会有变色，这可能是过热或塑料在熔胶筒停留时间过长引起的。
制品的后处理一般ABS制品不需后处理，只有电镀级制品需经烘烤（70-80℃，2-4小时）以钝化表面痕迹，并且需电镀的制品不能使用脱模剂，制品取出后要立即包装。
成型时要特别注意的事项有几种等级的ABS（特别是阻燃级），在塑化后其熔体对螺杆表面的附着力很大，时间长后会分解。当出现上述情况时，需要把螺杆均化段和压缩拉出擦试，并定期用PS等清理螺杆。
ABS树脂的前世今生——ABS咋来的?
ABS树脂是在聚苯乙烯树脂改性的基础上发展起来的。
采用乳液接枝法生产的产品的流动性和低温抗冲击性能远优越于共混法的产品，是真正意义上的ABS树脂。乳液接枝法生产ABS树脂工艺的开发促进了ABS工业的迅速发展。
20世纪70年代开始，ABS生产工艺技术进入大发展时期，至今先后开发了乳液接枝-乳液SAN掺混法、乳液接枝-悬浮SAN掺混法、乳液接枝-本体SAN掺混法、连续本体法、本体悬浮法、乳液悬浮法和乳液本体法等约十一种制备工艺生产工艺。
乳液接枝-本体SAN掺混法是指ABS接枝粉的生产工艺采用乳液聚合方法，与ABS接枝粉掺混用的SAN树脂采用本体法合成。乳液接枝-本体SAN掺混法以技术最成熟、产品范围最宽、性能最好、有利于大型化和降低成本而成为目前世界上应用最广泛的ABS树脂生产工艺，国内近几年引进的大型装置均采用此工艺。
“乳液接枝-本体SAN掺混法”ABS树脂生产装置一般由丁二烯乳液聚合、乳液接枝聚合、凝聚干燥、SAN本体聚合和混炼包装等5个主要工艺单元组成。该方法生产的ABS树脂的优点在于，可通过调整掺混比例、添加剂种类和数量生产不同品种牌号的ABS树脂，技术先进可靠，产品应用范围宽，性能好，污染相对较小。近年来，乳液接枝—本体SAN掺混法在工业应用上取得了很大的成功，其核心技术是聚丁二烯胶乳的合成。目前研究的重点是提高胶乳质量、缩短反应时间和增大胶乳粒径。
SAN树脂的合成是ABS生产的重要一环，SAN即可以做为ABS的中间产品，也可以做为成品直接应用于产品中。
SAN的生产方法有三种：悬浮法、乳液法和本体法。
悬浮法采用引发剂，间歇聚合、产品不如本体法纯净，产生的废水对环境有污染，但工艺简单，流程短，投资少，聚合热易撒出，对中小型装置而言悬浮法较为经济。
乳液法流程长，技术落后，发达国家已基本淘汰。
本体法工艺已很成熟，由于采用热引发、连续聚合，具有工艺流程简单、操作易、产品质量好、污染少和投资省的优点，同时工艺过程中可有效控制SAN分子量、丙烯腈含量，生产出综合性能良好的产品。本体法在SAN合成中正取代悬浮法，尤其在大型ABS生产装置上成为新建装置的首选工艺。
连续本体聚合法ABS由日本东丽（TEC-MTC）公司在20世纪80年代中期首先实现工业化生产的，该法是发展较快的一种生产工艺。连续本体聚合法具有工艺流程简单、操作容易、污染小和投资省等特点，反应器的结构与HIPS、SAN本体聚合的反应器基本相同，因此ABS的连续本体生产线也可用于HIPS、SAN和GPPS的生产。
国外新建ABS装置有向该工艺发展的趋势。但由于目前该工艺本身的局限性，无法生产橡胶含量在20%以上的ABS树脂，其产品的抗冲强度受到限制。另外连续本体聚合法目前研究的重点是控制橡胶粒径的分布及大小，以便获得更高的抗冲击性能和光泽度。
近年来连续本体聚合法ABS工艺进一步完善，使本体法成为主要的ABS生产工艺，从环保和投资的观点看本体法是最佳的ABS生产工艺。本体法ABS技术具有投资省、工艺流程短、灵活性高、无废水排放等优点和低污染、低成本、低能耗的特点，代表着ABS树脂生产技术的发展方向。
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连续本体聚合法ABS工艺生产的ABS树脂，光泽低、着色易、单体残留量低，再加具备优良的机械性能，因而在汽车、电子电气、塑料合金等众多领域具有很强的竞争优势。
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ABS塑料的特性及注塑工艺汇总
ABS为丙烯晴A,丁二烯B和笨乙烯S三种单体共聚而成的聚合物简称ABS.ABS塑料原料的外观是一种不透明呈象牙白的粒料，无毒，无味，吸水率低的特性。ABS同其它材料的结合性好，易于表面印刷，喷油和镀层处理。ABS塑料是一种易燃的聚合物，它的火焰呈黄色，而且有黑烟，烧焦但不会滴落，并且在燃烧的时候会发出一种特殊的肉桂味。ABS具有着优良的力学性能，它的冲击强度很好，可以在较低的温度下应用于各种寒冷的场景。但在紫外光的作用下易产生降解，于户外半年后，冲击强度下降一半。ABS的电绝缘性能优良，并且几乎不会受到温度，湿度以及频率大小的影响，可以在大多数环境下使用。ABS相对密度为1.05左右。热变形温度为93一118℃，热分解温度270℃以上。 ABS塑料的收缩在0.5一0.8%范围，若经玻纤增强后可以减少到0.2一0.4%，ABS的熔体流动性比pvC和PC好，但比pE，pA及PS差，与p0M和HIpS类似，它的流动特性属于非牛顿流体，其熔体粘度与加工温度和剪切速度都有关系，但剪切速度更为敏感。 ABS制品在加工中易产生内应为，如应力太大或制品对应力开裂绝对禁止时，应进行退火处理，具体方法是制品置于70℃一80℃的热风循环干燥箱内2一4小时，再冷却到室温即可。 注塑时，料要进行烘干处理，ABS的吸水率大约是0.2一0.8，对于一般级别的ABS加工前用烘箱以80一85℃烘2一4小时或用干燥料斗以80℃烘1一2小时，对于含有pc组份的耐热级ABS，烘干温度适当调高至100℃，再生料的使用比例不能超过30%，电镀级ABS不能使用再生料。 熔胶的温度。可用对空注射准确判定。等级不同熔胶温度亦不同。抗冲级220℃一260℃，以240℃为佳。电镀级240℃一270℃，以260℃为佳。耐热级240℃一280℃以255一265℃为佳。阻燃级190℃一240℃，以225℃为佳。透明级220℃一26O℃，以240℃为佳。对于表面要求高的制品，采用较高的熔胶温度和模温。 模具温度一般65℃一85℃，生产具有较大投影面积制件时，定模温度要求70℃一80℃，动模温度要求50一60℃。 料量的控制。每次注射量反达标准注射量的75%，为了提高制件质量及尺寸稳定，表面光泽，色泽的均匀，要求注射量为标定注射量的50%为宜。 背压。一般情况下背压越低越好，常用的背压为5bar，染色需用较高的背压，以使混色均匀。注射压为。采用较高的注射压力。注射速度以中高速较好，防火级要用慢速。模具及浇口设计。一般流道直径6一8mm，浇口宽约3mm，厚度与制品一样，浇口长度要小于1mm，排气孔宽4一6mm，厚0.025一0.05mm。